本实用新型属于，具体涉及一种电动汽车制动踏板安装加强的结构。
背景技术：
目前全球面临能源及环境问题，电动汽车是未来发展趋势，未来将逐渐替代传统汽油车，所以需要电动车更好轻量化、更好的安全性，更可靠的车身结构；
制动踏板安装区域强度高，刚度模态好，为顾客提供有效的制动，制动踏板加强板不出现开裂问题，减少震动噪音，用户有更舒适的乘车体验；更低的成本，让更多的用户能够买的起，减少售后维修费用；更轻的重量，减轻能量损耗，提高续航里程；同时为乘客提供更好的驾车体验，提高舒适性。
技术实现要素：
为了达到上述目的，本实用新型设计了一种微车制动踏板框架式工字梁，改变了传统的横梁贯穿结构方式，采用u形拱体结构，并且在踏板安装槽的两侧设置焊接拼合用的前挡板结合槽，让制动踏板安装加强板于前挡板本体接合能够更加增强连接后的刚度强度，提高前挡抗力作用能力。
为了达到上述目的，本实用新型采用了以下方案：一种微车制动踏板框架式工字梁包括前挡板本体，其中：所述前挡板本体的底部中央镂空设置踏板安装槽，踏板安装槽的两侧，前挡板本体底部的板体板体下折至少5°且被踏板安装槽一分为二，一左一右形成两块前挡拱板，绕踏板安装槽设置一圈焊接颈槽，紧邻前挡拱板的折合线上方设置横向设置加强板焊接拼线槽，所述前挡拱板的上方还焊接有制动踏板安装加强板，所述制动踏板安装加强板一体塑形包括中央u形状的防跳板部和防跳板部头、尾两端向左侧和右侧延展设置出的前挡连接板部；所述焊接颈槽包括加强板焊接部和拱板套焊部，加强板焊接部和拱板套焊部以折合线为界线，未设置在前挡拱板上的部分为加强板焊接部，设置在前挡拱板上的部分为拱板套焊部，所述制动踏板安装加强板中央的防跳板部匹配u形状的加强板焊接部在卡入其槽体中并焊接固定，所述前挡连接板部卡入加强板焊接拼线槽中并焊接固定。
作为优选所述前挡板本体的左侧塑形设置转向管柱安装座，转向管柱安装座下方的加强板焊接拼线槽中还进一步下凹设置二重应力槽，作为匹配前挡连接板部的底部设置焊接拼块。因为转向管柱安装座会增加整个前挡板本体的设置一侧的应力，那么作为补偿底部要加强焊接连接结构，一面被应力压迫后造成焊线虚焊或者在使用过程中焊点崩块，所以使用了焊接位置更深的二重应力槽结构使得焊点块在焊接情况中增加焊接面积。
作为优选所述制动踏板安装加强板周身设置若干减重孔。减重孔根据踏板安装槽中设置的部件最大受力进行匹配设置，现有技术员可以自由设置以求减轻到最低重力，但是效率最大的结构状态。
本实用新型的结构具有以下有益效果：
1前挡板本体是1个斜坡型的结构，整体分为两块，不会像现有技术那样是中间偏下位置为一个镂空的孔槽，造成底部应力过大的情况，斜向的结构会尽量增加横向和纵向传递到底部车架、和侧位相邻车架的传力性能，提供稳定的框架结构。
2转向管柱加强板安装座其底部会由加强板焊接拼线槽切断，并且还由制动踏板安装加强板的前挡连接板部在底部挡住并承担应力这的结构有效地提高了前挡板本体设置转向管柱加强板一侧的局部模态能力。
3踏板安装槽、加强板焊接拼线槽与其匹配制动踏板安装加强的凹凸槽连接特征结构的焊接安装点区域刚度更高。
附图说明
图1：整体结构俯视图；
图2：整体结构爆炸立体图；
图3：制动踏板安装加强板俯视结构图；
图4：前挡板本体立体图；
附图标记说明：
前挡板本体1、踏板安装槽2、前挡拱板3、焊接颈槽4、折合线5、加强板焊接拼线槽6、制动踏板安装加强板7、防跳板部8、前挡连接板部9、加强板焊接部10、拱板套焊部11、转向管柱安装座12、二重应力槽13、减重孔14。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型做进一步说明：
首先要说明的是本技术在现有技术中主要是采用水压挤涨塑形，其部件采用焊接或螺丝、螺栓连接，下述中如无具体阐述连接方式即都采用上述方式，文中所述的方向也是只对应附图中的方向；
另前挡板本体表面具体的安装各种其他零件的安装座、连接孔槽，减轻重量的镂空孔，应付不同位置的应力凹凸槽体，都是本领域的现有技术，而且本文也并不是阐述也并不是实用新型创造这些位置的新型结构；
如图4所示按照图中结构所示，直接将金属板水压挤涨塑形为底部折合结构，在其表面按照需求设置各种凹凸的应力点、安全槽、减重孔、螺丝螺栓安装孔、焊接点，各种其他零件的安装座等，按照现有技术实际需求直接制作，在前挡板本体1中央点下方至少20cm位置采用切割机器镂空切割出踏板安装槽2，踏板安装槽2顶部为圆弧结构，然后一直笔直切割刀前挡板本体最底部，形成一个开口的槽体，前挡板本体是1个斜坡型的结构，整体分为两块，不会像现有技术那样是中间偏下位置为一个镂空的孔槽，造成底部应力过大的情况，斜向的结构会尽量增加横向和纵向传递到底部车架、和侧位相邻车架的传力性能，提供稳定的框架结构。
绕踏板安装槽2使用压机压出焊接颈槽4，然后在转向管柱加强板安装座的下方2～5cm位置横向设置一条3～6cm左右宽度的加强板焊接拼线槽6，长度则是与前挡连接板部9匹配即可；前挡板本体是1个斜坡型的结构，整体分为两块，不会像现有技术那样是中间偏下位置为一个镂空的孔槽，造成底部应力过大的情况，斜向的结构会尽量增加横向和纵向传递到底部车架、和侧位相邻车架的传力性能，提供稳定的框架结构。
所述继续进入水涨机或冲压，以加强板焊接拼线槽6下方的折合线5为基准将折合线5以下的前挡板本体1进行折合5°设置在由踏板安装槽2一分为二，折合线5以下的前挡板本体1一左一右形成两块前挡拱板3；
如图2所示，在前面制作的弯折后的前挡板本体1，折合线5上方位置的加强板焊接拼线槽6，所述前挡拱板3的上方的还焊接有制动踏板安装加强板7，具体的来说因为前挡板本体1弯折的设置，加强板焊接部10和拱板套焊部11以折合线5为界线，未设置在前挡拱板3上的部分为加强板焊接部10，设置在前挡拱板3上的部分为拱板套焊部11，如图3所示，具体来说制动踏板安装加强板7原本是普通平直的板状，在他的周身设置若干减重孔14，以及凹凸适应应力分配的槽体后，送入压机在正中央位置下压将其中央凸起成u型，两侧则保持平直。在依照技术参数要求，比如应力分布点和重量设计减重孔14，减重孔14根据踏板安装槽2中设置的部件最大受力进行匹配设置，现有技术员可以自由设置以求减轻到最低重力，但是效率最大的结构状态。所述制动踏板安装加强板7中央的防跳板部8匹配u形状的加强板焊接部10在卡入其槽体中并焊接固定，所述前挡连接板部9卡入加强板焊接拼线槽6中并焊接固定，由此如图1所示，整个制动踏板安装加强板7就会完整和密合的与加强板焊接拼线槽6与加强板焊接部10进行焊接拼合，这种结构下，所述前挡板本体1的左侧塑形设置转向管柱安装座12，转向管柱安装座下方的加强板焊接拼线槽6中还进一步下凹设置二重应力槽13，作为匹配前挡连接板部9的底部设置焊接拼块15。因为转向管柱安装座12会增加整个前挡板本体的设置一侧的应力，那么作为补偿底部要加强焊接连接结构，一面被应力压迫后造成焊线虚焊或者在使用过程中焊点崩块，所以使用了焊接位置更深的二重应力槽13结构使得焊点块在焊接情况中增加焊接面积，转向管柱加强板安装座其底部会由加强板焊接拼线槽切断，并且还由制动踏板安装加强板的前挡连接板部在底部挡住并承担应力这的结构有效地提高了前挡板本体设置转向管柱加强板一侧的局部模态能力，而正好将整个板体分为上下部分的踏板安装槽、加强板焊接拼线槽与其匹配制动踏板安装加强的凹凸槽连接特征结构的焊接安装点区域刚度更高。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述显然本实用新型的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围内。
1.一种微车制动踏板框架式工字梁，包括前挡板本体(1)，其特征是：所示前挡板本体(1)的底部中央镂空设置踏板安装槽(2)，踏板安装槽(2)的两侧，前挡板本体(1)底部的板体板体下折至少5°且被踏板安装槽(2)一分为二，一左一右形成两块前挡拱板(3)，绕踏板安装槽(2)设置一圈焊接颈槽(4)，紧邻前挡拱板(3)的折合线(5)上方设置横向设置加强板焊接拼线槽(6)，所述前挡拱板(3)的上方还焊接有制动踏板安装加强板(7)，所述制动踏板安装加强板(7)一体塑形包括中央u形状的防跳板部(8)和防跳板部(8)头、尾两端向左侧和右侧延展设置出的前挡连接板部(9)；所述焊接颈槽(4)包括加强板焊接部(10)和拱板套焊部(11)，加强板焊接部(10)和拱板套焊部(11)以折合线(5)为界线，未设置在前挡拱板(3)上的部分为加强板焊接部(10)，设置在前挡拱板(3)上的部分为拱板套焊部(11)，所述制动踏板安装加强板(7)中央的防跳板部(8)匹配u形状的加强板焊接部(10)在卡入具槽体中并焊接固定，所述前挡连接板部(9)卡入加强板焊接拼线槽(6)中并焊接固定。
2.根据权利要求1所述的一种微车制动踏板框架式工字梁，其特征是：所述前挡板本体塑形设置转向管柱安装座(12)，转向管柱安装座下方的加强板焊接(1)的左侧拼线槽(6)中还进一步下凹设置二重应力槽(13)，作为匹配前挡连接板部(9)的底部设置焊接拼块(14)。
3.根据权利要求1所述的一种微车制动踏板框架式工字梁，其特征是：所述制动踏板安装加强板(7)周身设置若干减重孔(15)。
技术总结