本实用新型涉及搅拌筒滚道的技术领域，尤其涉及一种新型轻量化搅拌车滚道组件。
背景技术：
搅拌车由汽车底盘、搅拌筒、搅拌筒驱动系统、水路系统、进出料系统、车架支撑系统和防护等其他装置组成。搅拌筒倾斜一定角度横卧在底盘上，前部由减速机支承并驱动其旋转，后部由两个托轮对搅拌筒滚道进行支承，搅拌筒的滚道与托轮装置的滚轮接触，形成滚动支承。传统的搅拌筒滚道一般为实心结构，其截面简图如图1所示，传统实心滚道2’缺乏适度的自变形能力，与搅拌筒焊接时容易产生焊接应力，使用中容易出现焊缝开裂现象。滚道自重大多在250kg左右。较为笨重，尤其是随着搅拌筒方量的增大，滚道的重量也在增加。
现部分厂家单纯为了追求轻量化而将滚道内部掏空制成传统空心滚道2”，如图2所示。此种完全中空滚道结构虽然对重量减轻很多，但是也减少了滚道与筒体接触面积，使得托轮对滚道的支撑和转动扭矩的传递全集中在两条焊缝上，焊缝应力集中，更容易出现开裂现象。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中的不足，一种新型轻量化搅拌车滚道组件，大大降低滚道组件的重量，同时增强滚道与搅拌筒的联接刚度，还降低搅拌筒的筒体的制作要求，有效解决焊缝开裂的问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种新型轻量化搅拌车滚道组件，包括搅拌筒和固定连接在搅拌筒外壁上的滚道，所述搅拌筒与滚道连接处开设有通孔，所述滚道的内壁上预留有u形槽，所述滚道的内壁上开设有安装槽，所述安装槽内固定连接有加强件，所述加强件于通孔处与搅拌筒固定连接，所述加强件位于u形槽的槽口处。
进一步的，所述安装槽与u形槽同轴设置，所述安装槽的宽度比u形槽的槽口宽度大3～4mm。
进一步的，所述加强件为环形锥板，所述通孔周向设有若干个。
进一步的，所述加强件为弧形板，所述加强板设有若干个呈环状等间距分布在安装槽内，所述通孔周向设有与加强件相同的数量。
进一步的，所述通孔位于加强件的中心线上。
进一步的，所述滚道的外周面设为外凸的圆弧面。
与现有技术相比，本实用新型具备以下有益效果：
1、本实用新型通过在滚道的中部增设有加强件，并增加加强件与搅拌筒固定连接的塞焊点，整体上加强了滚道与搅拌筒的联接刚性，分散了滚道对搅拌筒的转动扭矩承受点，有效解决应力集中导致两侧焊缝开裂的问题。增加加强件在不改变滚道径向高度的同时，还增加了滚道的挠度，增强滚道在使用过程中对交变应力的承受能力。
2、本实用新型滚道采用空心结构(预留u形槽)，大大的减轻了滚道组件整体重量。同时滚道两侧加工成u形并采用坡口焊接方式进行焊接，可以有效降低搅拌筒筒体圆度的制作要求，同时减少该方面造成焊缝开裂的问题。
3、本实用新型滚道内部空心制作成台阶式(u形槽和安装槽有机结合)，有利于加强件的焊接定位和焊接强度的提高，同时可以综合吸收滚道两侧和加强件焊接时产生焊接应力，进而解决该方面造成焊缝开裂的问题。
附图说明
图1为传统实心滚道的剖面图；
图2为传统空心滚道的剖面图；
图3为本实用新型的工况图；
图4为工况下的滚道与搅拌筒连接关系图；
图5为滚道在无焊接架加强件时的剖面图；
图6为加强件为弧形板时的滚道整体结构示意图；
图7为加强件为环形锥板时的滚道整体结构示意图；
图8为实施例3中工况下的滚道与搅拌筒连接关系图。
图中：2’、传统实心滚道；2”、传统空心滚道；1、搅拌筒；11、通孔；2、滚道；21、u形槽；3、安装槽；4、加强件。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
实施例1：
如图3至图6所示，一种新型轻量化搅拌车滚道组件，包括搅拌筒1和两侧加工成u形采用坡口焊接方式固定在搅拌筒1外壁上的滚道2，滚道2内锥面理论上与搅拌筒1外表面应该是完全贴合焊接，但搅拌筒1在成型过程中因厚度小、直径大，圆度无法保证，滚道2与搅拌筒1组焊不理想，故在滚道2双侧加工u型坡口焊接，使其贴合更紧密，有利于提高焊接质量。搅拌筒1在与滚道2的连接处开设有若干个周向设置的通孔11。
滚道2采用整体环锻方式制作，以保证锻造后组织成分的致密性。滚道2的内壁上预留有u形槽21，u形槽21采用辊锻成型的方式制成，有效降低滚道2的整体重量。
滚道2的内壁上开设有安装槽3，安装槽3比u形槽21开口处宽度大4mm且与其同轴，安装槽3的设计为保证后续加强件4进行有效地定位，同时结合u形槽21可以共同吸收滚道2两侧与搅拌筒1坡口焊接时产生的应力，进而有效解决滚道2在使用过程中易出现开裂的问题。
安装槽3内通过焊接固定有加强件4，加强件4为弧形板，并设有与通孔11数量相同呈环状等间距分布在安装槽3内，通孔11位于加强件4的中心线上，在通孔11内将加强件4与搅拌筒1进行塞焊固定，进而将滚道2与搅拌筒1的筒体进一步固定。在滚道2的中部增设有加强件4，并增加加强件4与搅拌筒1固定连接的塞焊点，整体上加强了滚道2与搅拌筒1的联接刚性，分散了滚道2对搅拌筒1的转动扭矩承受点，进一步有效解决应力集中导致两侧焊缝开裂的问题。增加加强件4在不改变滚道2径向高度的同时，还增加了滚道的挠度，增强滚道2在使用过程中对交变应力的承受能力。
安装槽3对加强件4定位并通过加强件4与u形槽21有机结合组成空心结构，致使滚道2拥有适度的自变形能力，降低对搅拌筒1筒体圆度的制作要求，同时减少焊缝开裂现象。
实施例2：
如图7所示，与实施例1不同的是：加强件4为环形锥板，通过在搅拌筒1的通孔11内与加强件4进行连接，同样也可以实现其功能，但自变形能力效果不如弧形板呈环状等间距分布优秀。
实施例3：
如图4和图5所示，与实施例1不同的是：滚道2的外周面设为外凸的圆弧面。通过圆弧状的外周面与托轮支承接触，可以减小滚道2的外周面的磨损，进而保证搅拌筒1精准转动的寿命。
本实用新型在实际生产中可以这样实现：滚道2整体环锻制成后(u形槽21同时被辊锻成型)，通过在u形槽21的开口处开设出与自身同轴的安装槽3，后将若干个由弧形板制成的加强件4呈环状等间距分布或由环形锥板制成的加强件4焊接在安装槽3内，增强其整体的联接刚度，大大降低搅拌筒1的筒体圆度的制作要求，同时拥有适度的自变形能力。进而将滚道2套设在搅拌筒1的外侧，在滚道2两侧与搅拌筒1外壁采用坡口焊接方式固定，最后在通孔11内进行搅拌筒1与加强件4进行塞焊，进一步增强搅拌筒1与滚道2的联接刚度同时有效解决在使用过程中焊缝开裂的问题。
进一步，将滚道2的外周面设成圆弧面可以增强搅拌筒1精准转动的寿命。
本实用新型综合效果：滚道2采用空心结构(预留u形槽21)，大大的减轻了滚道组件整体重量；滚道2内部空心制作成台阶式(u形槽21和安装槽3)，有利于加强件4的焊接定位和焊接强度提高；加强件4与搅拌筒1在通孔11内进行塞焊连接，增加滚道2与搅拌筒1的连接点进而增加联接刚度，分散滚道2与搅拌筒1的转动扭矩，减少滚道2外侧焊缝应力的集中解决焊缝开裂的问题；滚道2两侧加工成u型进行坡口焊接，比传统滚道角焊缝融合好，焊接质量得到提高；滚道2空心结构，加强件4呈环状等间距均匀分布，使滚道2有适度的自变形能力，降低对筒体圆度的制作要求，同时也能有效解决焊缝开裂的问题。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此。所述替代可以是部分结构、器件、方法步骤的替代，也可以是完整的技术方案。根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.一种新型轻量化搅拌车滚道组件，包括搅拌筒(1)和固定连接在搅拌筒(1)外壁上的滚道(2)，其特征在于，所述搅拌筒(1)与滚道(2)连接处开设有通孔(11)，所述滚道(2)的内壁上预留有u形槽(21)，所述滚道(2)的内壁上开设有安装槽(3)，所述安装槽(3)内固定连接有加强件(4)，所述加强件(4)于通孔(11)处与搅拌筒(1)固定连接，所述加强件(4)位于u形槽(21)的槽口处。
2.根据权利要求1所述的一种新型轻量化搅拌车滚道组件，其特征在于，所述安装槽(3)与u形槽(21)同轴设置，所述安装槽(3)的宽度比u形槽(21)的槽口宽度大3～4mm。
3.根据权利要求1所述的一种新型轻量化搅拌车滚道组件，其特征在于，所述加强件(4)为环形锥板，所述通孔(11)周向设有若干个。
4.根据权利要求1所述的一种新型轻量化搅拌车滚道组件，其特征在于，所述加强件(4)为弧形板，所述加强件(4)设有若干个呈环状等间距分布在安装槽(3)内，所述通孔(11)周向设有与加强件(4)相同的数量。
5.根据权利要求3或4所述的一种新型轻量化搅拌车滚道组件，其特征在于，所述通孔(11)位于加强件(4)的中心线上。
6.根据权利要求1所述的一种新型轻量化搅拌车滚道组件，其特征在于，所述滚道(2)的外周面设为外凸的圆弧面。
技术总结