本实用新型涉及螺丝注塑包胶领域，尤其涉及一种螺丝包胶自动化上下料装置。
背景技术：
目前螺丝注塑包胶都是靠人工把螺丝摆到注塑模具内，注完塑之后还需要人工把成品跟水口从模具中取出分别放入不同物料箱，生产效率极低，工人劳动强度很大，造成产品的成本很高。同时注塑生产要人工操作，容易对工人的生命财产产生不良影响。由于长时间工作，生产过程中工人会疲劳，容易发生误操作，这可能造成模具损伤，严重影响生产正常进行。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的问题，本实用新型提供了一种生产效率更高的螺丝包胶自动化上下料装置。
本实用新型提供了一种螺丝包胶自动化上下料装置，包括上料机构、注塑机构、下料机构及用于连接所述上料机构与所述注塑机构的输送机构，所述上料机构包括振动盘及分料机构，所述分料机构包括一端与所述振动盘的出料口连接的分料导轨及设于所述分料导轨另一端的限位机构，所述注塑机构包括注塑机体、转盘及注塑模具，所述注塑模具包括设于所述转盘上的下模及与所述注塑机体连接的上模；所述下料机构包括料斗及取料机构，所述取料机构包括设于所述料斗上方的磁吸机构及夹料机械手，所述料斗下方设有第一分料槽、第二分料槽及能够遮挡第一分料槽或第二分料槽的转动挡板。
作为本实用新型的进一步改进，所述限位机构包括分料气缸及与所述分料气缸连接且夹于所述分料导轨的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板与所述第二挡板分别设有上下交错设置的第一挡片及第二挡片。
作为本实用新型的进一步改进，所述输送机构包括输送支撑架及设于所述输送支撑架上方的压料支撑架，所述输送支撑架下端设有输送升降机构，所述输送支撑架上端设有平移支架，所述平移支架与所述输送支撑架之间设有丝杆机构，所述平移支架上设有托盘及托盘挡板，所述托盘上设有若干承料孔，所述托盘挡板上设有与所述承料孔适配的下料孔及挡料部，所述平移支架还设有与所述托盘挡板连接的下料气缸；所述压料支撑架设有压板及与所述压板连接的压料气缸，所述压板下端设有与所述承料孔适配的顶针。
作为本实用新型的进一步改进，所述平移支架还设有与所述托盘连接的平移气缸，所述平移支架设有两个平行设置的平移支撑板，所述托盘固定在所述两个平移支撑板之间的上端，所述托盘挡板与所述两个平移支撑板下端之间还设有滑移轨道。
作为本实用新型的进一步改进，所述注塑机构还包括注塑机台，所述转盘及所述注塑机体均固定在所述注塑机台上，所述上模位于所述转盘一侧上方，所述注塑机设有与所述上模连接的上模升降机构，所述下模设于所述转盘上且能够与所述下模适配。
作为本实用新型的进一步改进，所述磁吸机构包括磁吸板及设于所述磁吸板下端的导磁板，所述磁吸板设有与所述导磁板连接的导磁板升降气缸。
作为本实用新型的进一步改进，所述夹料机械手包括夹爪及夹爪气缸，所述夹爪气缸固定在所述磁吸板上，所述导磁板设有与所述夹爪适配的夹爪孔。
作为本实用新型的进一步改进，所述下料机构还包括下料支架及固定在所述下料支架上的下料升降气缸及下料平移气缸，所述料斗固定在所述下料支架上，所述磁吸机构与所述夹料机械手均固定在所述下料平移气缸上，所述下料平移气缸固定在所述下料升降气缸上。
作为本实用新型的进一步改进，所述转动挡板设有转动气缸。
作为本实用新型的进一步改进，所述输送机构还包括工业相机，所述工业相机的拍摄方向与所述下模位置相对应。
本实用新型的有益效果是：本实用新型采用全自动螺丝自动上料、自动检测产品位置、自动实现成品及水口取出分离，实现无人化生产，这样不但提高生产效率同时减少人工成本，大大的减少产品成本。
附图说明
图1是本实用新型一种螺丝包胶自动化上下料装置的整体结构示意图；
图2是本实用新型一种螺丝包胶自动化上下料装置的上料机构及输送机构的结构示意图；
图3是本实用新型一种螺丝包胶自动化上下料装置的注塑机构的结构示意图；
图4是本实用新型一种螺丝包胶自动化上下料装置的上料机构的分料机构的结构示意图；
图5是本实用新型一种螺丝包胶自动化上下料装置的分料机构的另一角度的结构示意图；
图6是本实用新型一种螺丝包胶自动化上下料装置的输送机构的结构示意图；
图7是本实用新型一种螺丝包胶自动化上下料装置的下料机构的结构示意图。
附图标记：1-上料机构；2-注塑机构；3-下料机构；4-输送机构；5-工业相机；11-振动盘；12-分料导轨；13-限位机构；21-注塑机台；22-注塑机体；23-转盘；24-下模；25-上模；131-分料气缸；132-第二挡板；133-第一挡板；134-第二挡片；135-第一挡片；31-磁吸板；32-导磁板；33-夹爪气缸；34-料斗；35-第一分料槽；36-第二分料槽；37-导磁板升降气缸；38-下料平移气缸；39-下料升降气缸；41-输送支撑架；42-压料支撑架；43-平移支架；44-托盘；45-托盘挡板；46-压板；47-输送升降机构；441-平移气缸；451-下料气缸；461-压料气缸。
具体实施方式
如图1至图7所示，本实用新型公开了一种螺丝包胶自动化上下料装置，包括上料机构1、注塑机构2、下料机构3及用于连接所述上料机构1与所述注塑机构2的输送机构4，其还包括控制器，所述上料机构1包括振动盘11及分料机构，本实施例中，所述振动盘11及分料机构均为两个并列设置，所述分料机构包括一端与所述振动盘11的出料口连接的分料导轨12及设于所述分料导轨12另一端的限位机构13；所述注塑机构2包括注塑机体22、转盘23及注塑模具，所述注塑模具包括设于所述转盘23上的下模24及与所述注塑机体22连接的上模25；所述下料机构3包括料斗34及取料机构，所述取料机构包括设于所述料斗34上方的磁吸机构及夹料机械手，所述料斗34下方设有第一分料槽35、第二分料槽36及能够遮挡第一分料槽35或第二分料槽36的转动挡板。
工作时，将需要注塑包胶的螺丝放入振动盘11内，螺丝通过振动盘11排好顺序从振动盘11的出料口进入到分料机构的分料导轨12内进行输送并移动到分料机构的限位机构13处，限位机构13能够控制螺丝掉落到输送机构4上的个数，输送机构4将螺丝运输到注塑模具的下模24上，然后转盘23转动带动下模24转动到与注塑机体22连接的上模25下方与其上模25合模进行注塑包胶，螺丝注塑包胶完成后，转盘23带动下模24返回到初始上料位置，此时取料机构的磁吸机构及夹料机械手分别吸取下模24上的包胶后的螺丝和夹取水口然后将其先后放入到料斗34内，并依次通过第一分料槽35及第二分料槽36分别将螺丝和水口下料，整个加工过程完毕，自动进入下一工作循环。本实用新型采用全自动螺丝自动上料、自动检测产品位置、自动实现成品及水口取出分离，实现无人化生产，这样不但提高生产效率同时减少人工成本，大大的减少产品成本。
本技术方案中，所述限位机构13包括分料气缸131及与所述分料气缸131连接且夹于所述分料导轨12的第一挡板133和第二挡板132，所述第一挡板133与所述第二挡板132分别设有上下交错设置的第一挡片135及第二挡片134，第一挡片135与第二挡片134交替插入到分料导轨12内对其螺丝进行限位，这样可以通过一个分料气缸131控制螺丝的依次下料，初始时，位于下端的第二挡片134插入到分料导轨12内，当需要下料时，第二挡片134移出分料导轨12内，此时最下端的螺丝掉落，第二挡片134移出的同时第一挡片135就会插入到分料导轨12内对其上面的螺丝进行限位，由于第一挡片135与第二挡片134为上下交错设置，其中间间隔一个螺丝距离，这样能够保证每次都是一个螺丝掉落下料，结构及控制均简单。
本技术方案中，所述输送机构4包括输送支撑架41及设于所述输送支撑架41上方的压料支撑架42，所述输送支撑架41下端设有用于控制其升降的输送升降机构47，所述输送支撑架41上端设有平移支架43，所述平移支架43与所述输送支撑架41之间设有丝杆机构，所述平移支架43上设有托盘44及托盘挡板45，所述托盘44上设有若干承料孔，用于承载螺丝，所述托盘挡板45上设有与所述承料孔适配的下料孔及挡料部，所述平移支架43还设有与所述托盘挡板45连接的下料气缸451；所述压料支撑架42设有压板46及与所述压板46连接的压料气缸461，所述压板46下端设有与所述承料孔适配的顶针。工作时，平移支架43在丝杆机构的带动下移动到分料机够下方使其托盘44进行接料，此时托盘挡板45的挡料部与托盘44上的承料孔位置相对应，当接料完成后，平移支架43移动到下模24上方使其托盘44及托盘挡板45置于所述下模24上方，此时下料气缸451工作带动托盘挡板45移动使其下料孔与托盘44的承料孔对应，此时压料气缸461带动压板46向下运动，压板46下端的顶针将产品顶压在下模24上，此时输送升降机构47工作带动输送支撑架41向上移动进而带动平移支架43、托盘44及托盘挡板45向上运动，使其螺丝完全与托盘44脱离，然后压板46上升，平移支架43复位带动托盘44继续下一次输送，该输送机构4输送螺丝更可靠，且效率更高。
本技术方案中，所述平移支架43还设有与所述托盘44连接的平移气缸441，所述平移气缸441的运动方向与平移支架43的运动方向在水平方向上相互垂直，所述平移支架43设有两个平行设置的平移支撑板，所述托盘44固定在所述两个平移支撑板之间的上端，这样可以在托盘44上设置多排承料孔，通过平移气缸441的控制就能够实现托盘44的左右移动使其多排承料孔均能承载下料的螺丝，输送效率更高，所述托盘挡板45与所述两个平移支撑板下端之间还设有滑移轨道，进行滑移限位。
本技术方案中，所述注塑机构2还包括注塑机台21，所述转盘23及所述注塑机体22均固定在所述注塑机台21上，所述上模25位于所述转盘23一侧上方，所述注塑机设有与所述上模25连接的上模升降机构，所述下模24设于所述转盘23上且能够与所述下模24适配。
本技术方案中，述磁吸机构包括磁吸板31及设于所述磁吸板31下端的导磁板32，所述磁吸板31设有与所述导磁板32连接的导磁板升降气缸37，这样当吸取螺丝时，导磁板32与磁吸板31贴合，当吸取完成后磁吸机构将螺丝移动到料斗34上方后，导磁板升降气缸37控制导磁板32与磁吸板31分离开，此时螺丝就会掉落到料斗34内，其下料更简单方便。
本技术方案中，所述夹料机械手包括夹爪及夹爪气缸33，所述夹爪气缸33固定在所述磁吸板31上，所述导磁板32设有与所述夹爪适配的夹爪孔，夹爪用于夹取水口。
本技术方案中，所述下料机构3还包括下料支架及固定在所述下料支架上的下料升降气缸39及下料平移气缸38，所述料斗34固定在所述下料支架上，所述磁吸机构与所述夹料机械手均固定在所述下料平移气缸38上，所述下料平移气缸38固定在所述下料升降气缸39上，实现磁吸机构与夹料机械手的上下及前后移动。
本技术方案中，所述转动挡板设有转动气缸，转动气缸带动转动挡板转动从而实现对第一分料槽35的遮挡或第二分料槽36的遮挡，从而实现螺丝和水口的分别下料，结构简单，控制方便。
本技术方案中，所述输送机构4还包括工业相机5，所述工业相机5的拍摄方向与所述下模24位置相对应，当螺丝掉落到下模24上后，工业相机5进行拍照，照片传送到控制器的图像识别系统进行分析，检测有没有放够或者螺丝放偏的情况，防止设备的损坏及出现不良产品的情况。
本实用新型采用全自动螺丝自动上料、自动检测产品位置、自动实现成品及水口取出分离，实现无人化生产，这样不但提高生产效率同时减少人工成本，大大的减少产品成本。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
1.一种螺丝包胶自动化上下料装置，其特征在于：包括上料机构、注塑机构、下料机构及用于连接所述上料机构与所述注塑机构的输送机构，所述上料机构包括振动盘及分料机构，所述分料机构包括一端与所述振动盘的出料口连接的分料导轨及设于所述分料导轨另一端的限位机构，所述注塑机构包括注塑机体、转盘及注塑模具，所述注塑模具包括设于所述转盘上的下模及与所述注塑机体连接的上模；所述下料机构包括料斗及取料机构，所述取料机构包括设于所述料斗上方的磁吸机构及夹料机械手，所述料斗下方设有第一分料槽、第二分料槽及能够遮挡第一分料槽或第二分料槽的转动挡板。
2.根据权利要求1所述的螺丝包胶自动化上下料装置，其特征在于：所述限位机构包括分料气缸及与所述分料气缸连接且夹于所述分料导轨的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板与所述第二挡板分别设有上下交错设置的第一挡片及第二挡片。
3.根据权利要求1所述的螺丝包胶自动化上下料装置，其特征在于：所述输送机构包括输送支撑架及设于所述输送支撑架上方的压料支撑架，所述输送支撑架下端设有输送升降机构，所述输送支撑架上端设有平移支架，所述平移支架与所述输送支撑架之间设有丝杆机构，所述平移支架上设有托盘及托盘挡板，所述托盘上设有若干承料孔，所述托盘挡板上设有与所述承料孔适配的下料孔及挡料部，所述平移支架还设有与所述托盘挡板连接的下料气缸；所述压料支撑架设有压板及与所述压板连接的压料气缸，所述压板下端设有与所述承料孔适配的顶针。
4.根据权利要求3所述的螺丝包胶自动化上下料装置，其特征在于：所述平移支架还设有与所述托盘连接的平移气缸，所述平移支架设有两个平行设置的平移支撑板，所述托盘固定在所述两个平移支撑板之间的上端，所述托盘挡板与所述两个平移支撑板下端之间还设有滑移轨道。
5.根据权利要求1所述的螺丝包胶自动化上下料装置，其特征在于：所述注塑机构还包括注塑机台，所述转盘及所述注塑机体均固定在所述注塑机台上，所述上模位于所述转盘一侧上方，所述注塑机设有与所述上模连接的上模升降机构，所述下模设于所述转盘上且能够与所述下模适配。
6.根据权利要求1所述的螺丝包胶自动化上下料装置，其特征在于：所述磁吸机构包括磁吸板及设于所述磁吸板下端的导磁板，所述磁吸板设有与所述导磁板连接的导磁板升降气缸。
7.根据权利要求6所述的螺丝包胶自动化上下料装置，其特征在于：所述夹料机械手包括夹爪及夹爪气缸，所述夹爪气缸固定在所述磁吸板上，所述导磁板设有与所述夹爪适配的夹爪孔。
8.根据权利要求1所述的螺丝包胶自动化上下料装置，其特征在于：所述下料机构还包括下料支架及固定在所述下料支架上的下料升降气缸及下料平移气缸，所述料斗固定在所述下料支架上，所述磁吸机构与所述夹料机械手均固定在所述下料平移气缸上，所述下料平移气缸固定在所述下料升降气缸上。
9.根据权利要求1所述的螺丝包胶自动化上下料装置，其特征在于：所述转动挡板设有转动气缸。
10.根据权利要求3所述的螺丝包胶自动化上下料装置，其特征在于：所述输送机构还包括工业相机，所述工业相机的拍摄方向与所述下模位置相对应。
技术总结