本实用新型涉及气路控制阀领域，更具体地说，它涉及一种五口联控阀。
背景技术：
阀体内多路气道互控相通，形成气部的不同走向，根据气路设计要求，本公司乘客车辆门应急开启气路系统中需要使用一款联控阀，实现四口任一口进气同一口出气，出气口回气特定单一口排气功能，研发人员经过反复研究，设计了此款五口联控阀。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种解决上述问题的五口联控阀，实现四口任一口进气同一口出气，出气口回气特定单一口排气功能，结构简单，满足气路控制需求。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
五口联控阀，阀体右侧开设p1口，对面左侧开设p2口，底壁上左边开设p3口，右边开设a口，p1口下方开设r口，p2口分别与p1口、p3口通道贯通，p3口与r口通道贯通，r口与a口通道贯通，各气口阀腔内分别插装有气嘴，在p2口阀腔内与p1口连接通道处、p3口阀腔内与p2口连接通道处、r口阀腔内与p3口连接通道处分别设有可移位用于封堵通道或气嘴内端口的活塞，r口阀腔内的活塞是锥台状弹性体，该活塞位于连通a口的通道左侧位置，锥台顶壁朝向连通p3口的通道，锥台底壁直径等同r口阀腔内径，锥台底壁上开设环形槽构成变形腔。
本实用新型进一步改进技术方案是，所述p2口阀腔内、p3口阀腔内的活塞分别是锥台状弹性体，锥台底壁直径等同于阀腔内径，锥台底壁开设环形槽构成变形腔，p2口阀腔内活塞位于连通p3口的通道右侧位置，锥台顶壁朝向连通p1口的通道，p3口阀腔内活塞位于连通r口的通道的上方位置，锥台顶壁朝向连通p2口的通道。锥台状弹性体作为活塞，利用其变形特性，实现气道变换，阀腔内留有活塞移动的行程较小，阀体整体体积较小，但其也有缺陷，即活塞型变需要时间，气路换道所需时间相对较长。
本实用新型更进一步改进技术方案是，所述p2口阀腔内、p3口阀腔内的活塞分别是球体。球体受气流吹动，移位迅速，气流变道时间短，但阀腔内需留有足够球体移动封堵两端出口的位移空间，阀体体积较大。
本实用新型更进一步改进技术方案是，所述p2口阀腔内、p3口阀腔内的活塞分别是端面呈多边形的硬质件，端面开环槽，内镶嵌密封橡胶。气流吹动，该活塞移位迅速，气流变道时间短，但其体积较其他两种大，阀腔内需留有足够活塞本身位置及移动的空间，阀体体积也较大。
本实用新型更进一步改进技术方案是，所述p2口阀腔内、p3口阀腔内的活塞分别球体、或端面呈多边形的硬质件、或锥台状弹性体中的任一种，所述端面呈多边形的硬质件，其端面开环槽，内镶嵌密封橡胶；所述锥台状弹性体，锥台底壁直径等同于阀腔内径，锥台底壁开设环形槽构成变形腔。任意组合，按需配装。
本实用新型更进一步改进技术方案是，所述锥台状弹性体是橡胶体。橡胶体结实耐用，变型复原性好。
本实用新型更进一步改进技术方案是，所述r口外接消音器。从此口排气时，减小噪声。
本实用新型有益效果：
本实用新型通过气口内活塞移位封堵通道，实现p1口、p2口、p3口、r口任一口进气，a口出气的功能，特别在于r口内活塞的结构与位置的设置，使得a口进气，从r口单一出气，结构合理、简单，满足气路设计要求。
附图说明
图1为本实用新型阀体内部结构示意图；
图2为实施例1结构示意图；
图3为实施例1的p1口进气a口出气气路示意图；
图4为实施例1的p2口进气a口出气气路示意图；
图5为实施例1的p3口进气a口出气气路示意图；
图6为实施例1的r口进气a口出气气路示意图；
图7为实施例1的a口进气r口出气气路示意图；
图8为实施例2结构示意图；
图9为实施例3结构示意图。
图10为实施例4结构示意图。
具体实施方式
实施例1
如图1、图2所示，本实用新型阀体右侧开设p1口1，对面左侧开设p2口2，底壁上左边开设p3口3，右边开设a口4，p1口下方开设r口5，p2口分别与p1口、p3口通道贯通，p3口与r口通道贯通，r口与a口通道贯通，各气口阀腔内分别插装有气嘴6，在p2口阀腔内与p1口连接通道处、p3口阀腔内与p2口连接通道处、r口阀腔内与p3口连接通道处分别设有可移位用于封堵通道或气嘴内端口的活塞，活塞是橡胶制成的锥台状弹性体，锥台底壁直径等同于所在阀腔的阀腔内径，底壁上开设环形槽构成变形腔8，p2口阀腔内活塞位于连通p3口的通道右侧位置，锥台顶壁朝向连通p1口的通道，p3口阀腔内活塞位于连通r口的通道的上方位置，锥台顶壁朝向连通p2口的通道，r口阀腔内的活塞位于连通a口的通道左侧位置，锥台顶壁朝向连通p3口的通道。
如图3所示，当压缩空气从p1口进气时，p2阀腔内的活塞左移封堵住腔内p2口进气嘴内端口，继续进气，活塞变形腔外周的边部向中心挤压开始变形，气体从活塞四周经连通p3口的通道流向p3口阀腔内，p3口阀腔内的活塞下移封堵住腔内p3口进气嘴内端口，继续进气，活塞变形，气体经连通r口的通道流向r口阀腔内，r口阀腔内的活塞右移封堵住腔内r口进气嘴内端口，继续进气，活塞变形，气体经连通a口的通道进入a口阀腔内，从a口出气。
如图4所示，当压缩空气从p2口进气时，p2阀腔内的活塞右移封堵住连通p1口的通道，气体从连通p3口的通道流向p3口阀腔内，p3口阀腔内的活塞下移封堵住腔内p3口进气嘴内端口，继续进气，活塞变形，气体经连通r口的通道流向r口阀腔内，r口阀腔内的活塞右移封堵住腔内r口进气嘴内端口，继续进气，活塞变形，气体经连通a口的通道进入a口阀腔内，从a口出气。
如图5所示，当压缩空气从p3口进气时，p3阀腔内的活塞上移封堵住连通p2口的通道，气体从连通r口的通道流向r口阀腔内，r口阀腔内的活塞右移封堵住腔内r口进气嘴内端口，继续进气，活塞变形，气体经连通a口的通道进入a口阀腔内，从a口出气。
如图6所示，当压缩空气从r口进气时，r口阀腔内的活塞左移封堵住连通p3口的通道，气体从连通a口的通道进入a口阀腔内，从a口出气。
如图7所示，当压缩空气从a口进气时，r口阀腔内的活塞左移封堵住连通p3口的通道，气体只能从r口排气，r口外接消音器，降低排气噪音。
实施例2
如图8所示，所述p2口阀腔内、p3口阀腔内的活塞替换成钢球，连通p3口的通道们位于p2口进气嘴内端口与连通p1口通道内端口之间，左右留有钢球封堵端口的所立位置，其余如实施例1。
实施例3
如图9所示，所述p2口阀腔内、p3口阀腔内的活塞分别是端面呈六边形的硬质件，如钢件，其端面开环槽，内镶嵌密封橡胶，气流可从六边形钢块周边与阀腔内壁之间的缝隙进入通道。但阀腔内进气嘴内端口与对面的通道之间要留有足够放置活塞的位置及其移动行程。
实施例4
如图10所示，所述p2口阀腔内活塞是端面呈六边形的硬质钢件，其端面开环槽，内镶嵌密封橡胶，p3口阀腔内活塞是钢球。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，当然，p2口阀腔内、p3口阀腔内的活塞还可以是这三件活塞类型的任两种组合，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
1.五口联控阀，其特征在于：阀体右侧开设p1口（1），对面左侧开设p2口（2），底壁上左边开设p3口（3），右边开设a口（4），p1口下方开设r口（5），p2口分别与p1口、p3口通道贯通，p3口与r口通道贯通，r口与a口通道贯通，各气口阀腔内分别插装有气嘴（6），在p2口阀腔内与p1口连接通道处、p3口阀腔内与p2口连接通道处、r口阀腔内与p3口连接通道处分别设有可移位用于封堵通道或气嘴内端口的活塞（7），r口阀腔内的活塞是锥台状弹性体，该活塞位于连通a口的通道左侧位置，锥台顶壁朝向连通p3口的通道，锥台底壁直径等同r口阀腔内径，锥台底壁上开设环形槽构成变形腔（8）。
2.根据权利要求1所述的五口联控阀，其特征在于：所述p2口阀腔内、p3口阀腔内的活塞分别是锥台状弹性体，锥台底壁直径等同于阀腔内径，锥台底壁开设环形槽构成变形腔，p2口阀腔内活塞位于连通p3口的通道右侧位置，锥台顶壁朝向连通p1口的通道，p3口阀腔内活塞位于连通r口的通道的上方位置，锥台顶壁朝向连通p2口的通道。
3.根据权利要求1所述的五口联控阀，其特征在于：所述p2口阀腔内、p3口阀腔内的活塞是球体。
4.根据权利要求1所述的五口联控阀，其特征在于：所述p2口阀腔内、p3口阀腔内的活塞是端面呈多边形的硬质件，其端面开环槽，内镶嵌密封橡胶。
5.根据权利要求1所述的五口联控阀，其特征在于：所述p2口阀腔内、p3口阀腔内的活塞分别是球体、或端面呈多边形的硬质件、或锥台状弹性体中的任一种，所述端面呈多边形的硬质件，端面开环槽，内镶嵌密封橡胶；所述锥台状弹性体，锥台底壁直径等同于阀腔内径，锥台底壁开设环形槽构成变形腔。
6.根据权利要求1或2或5所述的五口联控阀，其特征在于：所述锥台状弹性体是橡胶体。
7.根据权利要求1所述的五口联控阀，其特征在于：所述r口外接消音器（9）。
技术总结