本实用新型属于注塑成型机技术领域，具体涉及一种全自动塑料注塑成型机。
背景技术：
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆的推力，将已塑化好的熔融状态的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压-机械式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
射成型的基本要求是塑化、注射和成型。在注塑成型机使用时，因高度不同，所以会遇到拿取产品不便，现有企业较多是直接在地上放置木板，但是直接放置木板并不方便挪移，且对不同身高人员也有要求，并不具备调节高度的功能。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种全自动塑料注塑成型机，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种全自动塑料注塑成型机，包括机底座、支撑滑板和定位环，所述机底座呈矩形结构，且所述机底座通过螺栓与地面螺纹固定安装，所述机底座顶端面一侧设置有防护门，且所述防护门背面设置有注塑模具，所述防护门一侧且位于机底座顶端面设置有固定板，且固定板上设置有操作板，所述机底座顶端面远离防护门的一侧设置有注射机构，且注射机构包括料筒和进料螺杆；
所述进料螺杆的射嘴端横向贯穿至注塑模具内，所述机底座朝向操作者一侧面开设有推拉槽，且推拉槽内滑动连接有支撑滑板，所述支撑滑板两侧面均开设有滑槽，推拉槽两侧面内壁设置有与滑槽配合滑动的滑块，所述支撑滑板顶端面开设有安装槽，所述安装槽内分别设置有第一支撑板和第二支撑板，且所述第一支撑板的顶端面积大于第二支撑板的顶端面积，所述第一支撑板和第二支撑板底端面与安装槽之间分别设置有四组升降柱，且四组所述升降柱均通过螺栓调节高度，所述第一支撑板靠近机底座。
优选的，所述进料螺杆周侧套接有定位环，且所述定位环朝向防护门的一侧面对称焊接有两组倾斜杆，且两组所述倾斜杆通过螺栓与机体外壁螺纹贯穿连接，所述定位环内圈对称设置有两组夹持板，两组所述夹持板背面均螺纹贯穿连接有紧固螺栓。
优选的，所述机底座顶端面且位于进料螺杆正下方开设有箱体槽，且所述箱体槽内放置用于承接试料模胶的箱体，所述箱体槽顶端面滑动连接有顶盖。
优选的，所述支撑滑板底端面前侧对称螺纹连接有两组调节螺栓，所述第一支撑板和第二支撑板顶端面均设置有防滑凸点。
优选的，所述箱体顶端面开设有承接槽，所述承接槽正下方设置有冷却腔，且所述冷却腔内盛放有冷却液。
本实用新型的技术效果和优点：该全自动塑料注塑成型机，通过设置支撑滑板、安装槽、升降柱、第一支撑板和第二支撑板，通过滑块和滑槽的配合使用，使得支撑滑板从推拉槽内滑出，升降柱带动第一支撑板和第二支撑板升降，形成阶梯状，便于操作者的使用，满足不同身高操作者的使用；通过设置定位环、倾斜杆、夹持板和紧固螺栓，定位环套接进料螺杆，紧固螺栓推动夹持板对进料螺杆限位，防止进料螺杆倾斜，导致射嘴偏斜无法进料，影响生产；通过设置箱体、冷却腔和承接槽，模胶落入承接槽且通过冷却腔内的冷却液进行冷却，不仅会加快冷却速度，且便于集中处理模胶；该全自动塑料注塑成型机，能够满足不同身高操作者的使用，且便于集中处理模胶，可以推广使用。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的机底座结构示意图；
图3为本实用新型的箱体剖视图；
图4为本实用新型的定位环结构示意图。
图中：1机底座、2支撑滑板、3定位环、4滑块、5防护门、6料筒、7进料螺杆、8安装槽、9第一支撑板、10第二支撑板、11升降柱、12滑槽、13调节螺栓、14防滑凸点、15箱体槽、16箱体、17顶盖、18冷却腔、19承接槽、20夹持板、21紧固螺栓、22倾斜杆。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了如图1-4所示的一种全自动塑料注塑成型机，包括机底座1、支撑滑板2和定位环3，所述机底座1呈矩形结构，且所述机底座1通过螺栓与地面螺纹固定安装，所述机底座1顶端面一侧设置有防护门5，且所述防护门5背面设置有注塑模具，所述防护门5一侧且位于机底座1顶端面设置有固定板，且固定板上设置有操作板，所述机底座1顶端面远离防护门5的一侧设置有注射机构，且注射机构包括料筒6和进料螺杆7；
所述进料螺杆7的射嘴端横向贯穿至注塑模具内，所述机底座1朝向操作者一侧面开设有推拉槽，且推拉槽内滑动连接有支撑滑板2，所述支撑滑板2两侧面均开设有滑槽12，推拉槽两侧面内壁设置有与滑槽12配合滑动的滑块4，所述支撑滑板2顶端面开设有安装槽8，所述安装槽8内分别设置有第一支撑板9和第二支撑板10，且所述第一支撑板9的顶端面积大于第二支撑板10的顶端面积，所述第一支撑板9和第二支撑板10底端面与安装槽8之间分别设置有四组升降柱11，且四组所述升降柱11均通过螺栓调节高度，所述第一支撑板9靠近机底座1，通过滑块4和滑槽12的配合使用，使得支撑滑板2从推拉槽内滑出，升降柱11带动第一支撑板9和第二支撑板10升降，形成阶梯状，便于操作者的使用，满足不同身高操作者的使用。
具体的，所述进料螺杆7周侧套接有定位环3，且所述定位环3朝向防护门5的一侧面对称焊接有两组倾斜杆22，且两组所述倾斜杆22通过螺栓与机体外壁螺纹贯穿连接，所述定位环3内圈对称设置有两组夹持板20，两组所述夹持板20背面均螺纹贯穿连接有紧固螺栓21，定位环3套接进料螺杆7，紧固螺栓21推动夹持板20对进料螺杆7限位，防止进料螺杆7倾斜，导致射嘴偏斜无法进料，影响生产。
具体的，所述机底座1顶端面且位于进料螺杆7正下方开设有箱体槽15，且所述箱体槽15内放置用于承接试料模胶的箱体16，所述箱体槽15顶端面滑动连接有顶盖17，便于对箱体16进行防护。
具体的，所述支撑滑板2底端面前侧对称螺纹连接有两组调节螺栓13，所述第一支撑板9和第二支撑板10顶端面均设置有防滑凸点14，通过调节螺栓13对支撑滑板2前侧进行支撑，防滑凸点14增加摩擦力。
具体的，所述箱体16顶端面开设有承接槽19，所述承接槽19正下方设置有冷却腔18，且所述冷却腔18内盛放有冷却液，模胶落入承接槽19且通过冷却腔18内的冷却液进行冷却，不仅会加快冷却速度，且便于集中处理模胶。
具体的，该全自动塑料注塑成型机，滑块4和滑槽12的配合使用，支撑滑板2从推拉槽内滑出，升降柱11带动第一支撑板9和第二支撑板10升降形成阶梯状，调节螺栓13对支撑滑板2前侧进行支撑，防滑凸点14增加摩擦力，定位环3套接进料螺杆7，紧固螺栓21推动夹持板20对进料螺杆7限位，滑动顶盖17，模胶落入承接槽19且通过冷却腔18内的冷却液进行冷却。该全自动塑料注塑成型机，能够满足不同身高操作者的使用，且便于集中处理模胶，可以推广使用。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种全自动塑料注塑成型机，包括机底座(1)、支撑滑板(2)和定位环(3)，其特征在于：所述机底座(1)呈矩形结构，且所述机底座(1)通过螺栓与地面螺纹固定安装，所述机底座(1)顶端面一侧设置有防护门(5)，且所述防护门(5)背面设置有注塑模具，所述防护门(5)一侧且位于机底座(1)顶端面设置有固定板，且固定板上设置有操作板，所述机底座(1)顶端面远离防护门(5)的一侧设置有注射机构，且注射机构包括料筒(6)和进料螺杆(7)；
所述进料螺杆(7)的射嘴端横向贯穿至注塑模具内，所述机底座(1)朝向操作者一侧面开设有推拉槽，且推拉槽内滑动连接有支撑滑板(2)，所述支撑滑板(2)两侧面均开设有滑槽(12)，推拉槽两侧面内壁设置有与滑槽(12)配合滑动的滑块(4)，所述支撑滑板(2)顶端面开设有安装槽(8)，所述安装槽(8)内分别设置有第一支撑板(9)和第二支撑板(10)，且所述第一支撑板(9)的顶端面积大于第二支撑板(10)的顶端面积，所述第一支撑板(9)和第二支撑板(10)底端面与安装槽(8)之间分别设置有四组升降柱(11)，且四组所述升降柱(11)均通过螺栓调节高度，所述第一支撑板(9)靠近机底座(1)。
2.根据权利要求1所述的一种全自动塑料注塑成型机，其特征在于：所述进料螺杆(7)周侧套接有定位环(3)，且所述定位环(3)朝向防护门(5)的一侧面对称焊接有两组倾斜杆(22)，且两组所述倾斜杆(22)通过螺栓与机体外壁螺纹贯穿连接，所述定位环(3)内圈对称设置有两组夹持板(20)，两组所述夹持板(20)背面均螺纹贯穿连接有紧固螺栓(21)。
3.根据权利要求1所述的一种全自动塑料注塑成型机，其特征在于：所述机底座(1)顶端面且位于进料螺杆(7)正下方开设有箱体槽(15)，且所述箱体槽(15)内放置用于承接试料模胶的箱体(16)，所述箱体槽(15)顶端面滑动连接有顶盖(17)。
4.根据权利要求1所述的一种全自动塑料注塑成型机，其特征在于：所述支撑滑板(2)底端面前侧对称螺纹连接有两组调节螺栓(13)，所述第一支撑板(9)和第二支撑板(10)顶端面均设置有防滑凸点(14)。
5.根据权利要求3所述的一种全自动塑料注塑成型机，其特征在于：所述箱体(16)顶端面开设有承接槽(19)，所述承接槽(19)正下方设置有冷却腔(18)，且所述冷却腔(18)内盛放有冷却液。
技术总结