本实用新型涉及工程机械技术领域，特别涉及一种搅拌自卸车的回转支承。
背景技术：
回转支承是两物体之间需作相对回转运动，又需同时承受轴向力、径向力、倾翻力矩的机械所必需的重要传动部件。而该传动部件同样应用于搅拌自卸车中。
目前，搅拌自卸车中使用的回转支承由于使用的材质为普通合金钢，制作出来的回转支承的机械强度及耐用性相对较差，致使回转支承的承载能力及抗外界环境的能力较差，缩短回转支承的使用寿命缩短；传统回转支承的密封性差，导致易被外界脏污进入产品内部导致堵塞，使产品的使用寿命周期缩短。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是，针对上述现有技术中的不足，提供一种搅拌自卸车的回转支承，其能有效提高回转支承的承载能力和密封性能，从而延长产品的使用寿命。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
一种搅拌自卸车的回转支承，包括外圈、内圈、滚动体和密封圈，所述外圈的内侧设有与滚动体适配的第一凹槽，所述内圈的外侧设有与滚动体适配的第二凹槽，所述第一凹槽和第二凹槽围绕形成与滚动体适配的滚动体通道，所述内圈位于第二凹槽的上下两端均设有密封槽，所述密封圈装设于密封槽中，所述密封圈的外侧面与外圈的内侧面相抵，所述外圈的径向设有供滚动体进入滚动体通道的通孔，所述通孔中设有与之形状相适配的嵌块，所述外圈和内圈周向均匀设置有承接孔，所述外圈和内圈的材质均为经调质处理后的42crmo钢，所述外圈和内圈的硬度为207～269hb。
作为一种优选方案，所述外圈的径向设有油孔，所述油孔与滚动体通道连通，所述油孔为多个，多个油孔均匀分布于外圈的周向。
作为一种优选方案，所述外圈沿其轴向设有两个第一吊装孔，所述内圈沿其轴向设有两个第二吊装孔，两个第一吊装孔和两个第二吊装孔位于同一直线上，所述第一吊装孔的开孔方向与第二吊装孔的开孔方向相反。
作为一种优选方案，所述密封圈为y型密封圈。
作为一种优选方案，所述外圈和内圈之间的间隙为4mm。
作为一种优选方案，所述外圈的外直径为695mm，所述外圈的内直径为562mm，所述内圈的外直径为558mm。
作为一种优选方案，所述第一吊装孔和第二吊装孔的直径为16mm。
作为一种优选方案，所述滚动体为滚珠，所述滚珠直径为39～40mm，所述通孔的直径为48mm。
作为一种优选方案，所述搅拌自卸车的回转支承还包括定位销，所述外圈和嵌块均设有与定位销适配的安装孔，所述嵌块通过定位销穿过外圈的安装孔插入嵌块的安装孔中固定嵌设于通孔中。
本实用新型的有益效果是：所述外圈和内圈的材质均为经调质处理后的42crmo钢，所述外圈和内圈的硬度为207～269hb，这样能有效提高回转支承的机械强度，从而有效提高了回转支承的承载力，延长回转支承的使用寿命；所述内圈位于第二凹槽的上下两端均设有密封槽，所述密封圈装设于密封槽中，所述密封圈的外侧面与外圈的内侧面相抵，这样密封圈与密封槽完美贴合，提高回转支承的密封性能，有效避免了因外部工作环境恶劣，导致外界脏污进入回转支承内部造成堵塞而导致回转支承损坏的现象发生，有效延长了回转支承的使用寿命；外圈和内圈的装配间隙十分小，这样外界的脏污更不易进入回转支承内部造成堵塞，进一步延长回转支承的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型之实施例的俯视图；
图2为本实用新型之a-a处的剖视图。
图中：1-外圈，11-油孔，2-内圈，21-第二吊装孔，3-滚动体，4-密封圈，5-承接孔，6-嵌块，7-定位销。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作进一步详细说明。
如图1～图2所示，一种搅拌自卸车的回转支承，包括外圈1、内圈2、滚动体3和密封圈4，所述外圈1的内侧设有与滚动体3适配的第一凹槽，所述内圈2的外侧设有与滚动体3适配的第二凹槽，所述第一凹槽和第二凹槽围绕形成与滚动体3适配的滚动体通道，所述内圈2位于第二凹槽的上下两端均设有密封槽，所述密封圈4装设于密封槽中，所述密封圈4的外侧面与外圈1的内侧面相抵，所述外圈1的径向设有供滚动体3进入滚动体通道的通孔，所述通孔中设有与之形状相适配的嵌块6，所述外圈1和内圈2周向均匀设置有承接孔5，所述外圈1和内圈2的材质均为经调质处理后的42crmo钢，所述外圈1和内圈2的硬度为207～269hb。
作为一种优选方案，所述外圈1的径向设有油孔11，所述油孔11与滚动体通道连通，所述油孔11为多个，多个油孔11均匀分布于外圈1的周向，这样便能润滑油便能从油孔11进入滚动体通道中，滚动体3在润滑油的润滑下能转动得更加流畅，灵活。
作为一种优选方案，所述外圈1沿其轴向设有两个第一吊装孔，所述内圈2沿其轴向设有两个第二吊装孔21，两个第一吊装孔和两个第二吊装孔21位于同一直线上，所述第一吊装孔的开孔方向与第二吊装孔21的开孔方向相反，第一吊装孔和第二吊装孔21的设置能有助于搬运和安装回转支承，能省时省力的安装回转支承。
作为一种优选方案，所述密封圈4为y型密封圈，这样进一步保证了产品的密封性，避免了因外在工作环境恶劣，导致外界脏污进入产品内部造成堵塞的现象发生，进一步延长产品的使用寿命。
作为一种优选方案，所述外圈1和内圈2之间的间隙为4mm，外圈1和内圈2装配间隙十分小，这样外界的脏污更不易进入回转支承内部造成堵塞，进一步延长回转支承的使用寿命。
作为一种优选方案，所述外圈1的外直径为695mm，所述外圈1的内直径为562mm，所述内圈2的外直径为558mm。
作为一种优选方案，所述第一吊装孔和第二吊装孔21的直径为16mm。
作为一种优选方案，所述滚动体3为滚珠，所述滚珠直径为39～40mm，所述通孔的直径为48mm。
作为一种优选方案，所述搅拌自卸车的回转支承还包括定位销7，所述外圈1和嵌块6均设有与定位销7适配的安装孔，所述嵌块6通过定位销7穿过外圈1的安装孔插入嵌块6的安装孔中固定嵌设于通孔中。
本实用新型的有益效果是：所述外圈1和内圈2的材质均为经调质处理后的42crmo钢，所述外圈1和内圈2的硬度为207～269hb，这样能有效提高回转支承的机械强度，从而有效提高了回转支承的承载力，延长回转支承的使用寿命；所述内圈2位于第二凹槽的上下两端均设有密封槽，所述密封圈4装设于密封槽中，所述密封圈4的外侧面与外圈的内侧面相抵，这样密封圈4与密封槽完美贴合，提高回转支承的密封性能，有效避免了因外部工作环境恶劣，导致外界脏污进入回转支承内部造成堵塞而导致回转支承损坏的现象发生，有效延长了回转支承的使用寿命；外圈1和内圈2的装配间隙十分小，这样外界的脏污更不易进入回转支承内部造成堵塞，进一步延长回转支承的使用寿命。
以上所述，仅是本实用新型较佳实施方式，凡是依据本实用新型的技术方案对以上的实施方式所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。
1.一种搅拌自卸车的回转支承，其特征在于：包括外圈、内圈、滚动体和密封圈，所述外圈的内侧设有与滚动体适配的第一凹槽，所述内圈的外侧设有与滚动体适配的第二凹槽，所述第一凹槽和第二凹槽围绕形成与滚动体适配的滚动体通道，所述内圈位于第二凹槽的上下两端均设有密封槽，所述密封圈装设于密封槽中，所述密封圈的外侧面与外圈的内侧面相抵，所述外圈的径向设有供滚动体进入滚动体通道的通孔，所述通孔中设有与之形状相适配的嵌块，所述外圈和内圈周向均匀设置有承接孔，所述外圈和内圈的材质均为经调质处理后的42crmo钢，所述外圈和内圈的硬度为207～269hb。
2.根据权利要求1所述的一种搅拌自卸车的回转支承，其特征在于：所述外圈的径向设有油孔，所述油孔与滚动体通道连通，所述油孔为多个，多个油孔均匀分布于外圈的周向。
3.根据权利要求1所述的一种搅拌自卸车的回转支承，其特征在于：所述外圈沿其轴向设有两个第一吊装孔，所述内圈沿其轴向设有两个第二吊装孔，两个第一吊装孔和两个第二吊装孔位于同一直线上，所述第一吊装孔的开孔方向与第二吊装孔的开孔方向相反。
4.根据权利要求1所述的一种搅拌自卸车的回转支承，其特征在于：所述密封圈为y型密封圈。
5.根据权利要求1所述的一种搅拌自卸车的回转支承，其特征在于：所述外圈和内圈之间的间隙为4mm。
6.根据权利要求1所述的一种搅拌自卸车的回转支承，其特征在于：所述外圈的外直径为695mm，所述外圈的内直径为562mm，所述内圈的外直径为558mm。
7.根据权利要求3所述的一种搅拌自卸车的回转支承，其特征在于：所述第一吊装孔和第二吊装孔的直径为16mm。
8.根据权利要求1所述的一种搅拌自卸车的回转支承，其特征在于：所述滚动体为滚珠，所述滚珠直径为39～40mm，所述通孔的直径为48mm。
9.根据权利要求8所述的一种搅拌自卸车的回转支承，其特征在于：还包括定位销，所述外圈和嵌块均设有与定位销适配的安装孔，所述嵌块通过定位销穿过外圈的安装孔插入嵌块的安装孔中固定嵌设于通孔中。
技术总结