本实用新型涉及外瓶模具技术领域，具体为一种双通道下料的外瓶模具。
背景技术：
塑料瓶主要是由聚乙烯或聚丙烯等材料并添加了多种有机溶剂后制成的。塑料瓶广泛使用聚酯（pet）、聚乙烯（pe）、聚丙烯（pp）为原料，添加了相应的有机溶剂后，经过高温加热后，通过塑料模具经过吹塑、挤吹、或者注塑成型的塑料容器。
传统外瓶模具每个模槽对应的下料通道通常为一个，但是一个下料通道在注料时，一是效率慢，二是容易发生注料不均匀的情况，从而影响产品质量，因此，亟待一种改进的技术来解决现有技术中所存在的这一问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种双通道下料的外瓶模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种双通道下料的外瓶模具，包括底座、导杆、压模、滑套、凸模、第一斜向通道、滑板、第一斜向导杆、模槽、第二斜向通道、第二斜向导杆、下料仓、连接通道及下料通道，所述底座四个角分别设置有导杆，所述压模四个角内部分别设置有滑套，所述导杆与滑套活动相连，所述底座上表面分别设置有若干凸模，所述底座上表面位于凸模两侧分别设置有第一斜向通道，所述压模下表面两侧分别设置有若干滑板，所述滑板下表面设置有第一斜向导杆，所述第一斜向导杆与第一斜向通道活动相连，所述滑板内侧设置有模槽，所述模槽与凸模相互对应，所述滑板上表面设置有第二斜向通道，所述压模内部两侧还设置有第二斜向导杆，所述第二斜向导杆设置于第二斜向通道内，所述压模上表面设置有下料仓，所述下料仓通过连接通道与下料通道相连，每两个下料通道为一组，每一组所述下料通道设置于各个模槽上方位置，当两侧的滑块相互压合时所述下料通道与凸模和模槽形成的模具腔室相连通，一组中的两个所述下料通道以凸模的中轴线对称设置。
优选的，所述压模包括压模板a、压模板b、压模板c及压模板d，所述压模板a下表面与压模板b上表面相连，所述压模板b下表面与压模板c下表面相连，所述压模板c下表面与压模板d上表面相连，所述压模板d内部设置有凹槽，所述滑板活动设置于凹槽内，所述第二斜向导杆顶端与压模板c固定相连。
优选的，所述凸模内部设置有冷却通道。
优选的，所述导杆表面开有油槽。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
（1）每组下料通道有两个，且以凸模的中轴线对称设置，下料速度大大提高，从而提高了生产效率。
（2）对称下料，使制作出来的瓶身用料更加均匀，从而保证了产品质量。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为底座俯视结构示意图。
图3为压模仰视结构示意图。
图4为本实用新型侧视结构示意图。
图5为模仰结构示意图。
图中：底座1、导杆2、压模3、滑套4、凸模5、第一斜向通道6、滑板7、第一斜向导杆8、模槽9、第二斜向通道10、第二斜向导杆11、下料仓12、连接通道13、下料通道14、冷却通道15、压模板a31、压模板b32、压模板c33、压模板d34。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种双通道下料的外瓶模具，包括底座1、导杆2、压模3、滑套4、凸模5、第一斜向通道6、滑板7、第一斜向导杆8、模槽9、第二斜向通道10、第二斜向导杆11、下料仓12、连接通道13及下料通道14，底座1四个角分别设置有导杆2，导杆2表面开有油槽，压模3四个角内部分别设置有滑套4，导杆2与滑套4活动相连，底座1上表面分别设置有若干凸模5，凸模5内部设置有冷却通道15，底座1上表面位于凸模5两侧分别设置有第一斜向通道6，压模3下表面两侧分别设置有若干滑板7，滑板7下表面设置有第一斜向导杆8，第一斜向导杆8与第一斜向通道6活动相连，滑板7内侧设置有模槽9，模槽9与凸模5相互对应，滑板7上表面设置有第二斜向通道10，压模3内部两侧还设置有第二斜向导杆11，第二斜向导杆11设置于第二斜向通道10内，压模3上表面设置有下料仓12，下料仓12通过连接通道13与下料通道14相连，每两个下料通道14为一组，每一组下料通道14设置于各个模槽9上方位置，当两侧的滑块相互压合时下料通道14与凸模5和模槽9形成的模具腔室相连通，一组中的两个下料通道14以凸模5的中轴线对称设置。
如图5所示，压模3包括压模板a31、压模板b32、压模板c33及压模板d34，压模板a31下表面与压模板b32上表面相连，压模板b32下表面与压模板c33下表面相连，压模板c33下表面与压模板d34上表面相连，压模板d34内部设置有凹槽，滑板7活动设置于凹槽内，第二斜向导杆11顶端与压模板c33固定相连。
使用原理：将压模3下压，第一斜向导杆8插入底座1表面所设的第一斜向通道6内，两侧的滑块相中间移动，而此时，第二斜向导杆11与第二斜向通道10作相对运动，当压模3与底座1压合时，两侧滑块相接，模槽9与凸模5之间形成了模具腔室，原料从下料仓12进入连接通道13内，再经过下料通道14进入到模具腔室内，随后进行冷却成型，上抬压模3，滑块向两侧分开，最后取出外瓶，由于每组下料通道14有两个，且以凸模5的中轴线对称设置，一是下料速度大大提高，从而提高了生产效率，二是对称下料，使制作出来的瓶身用料更加均匀，从而保证了产品质量。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种双通道下料的外瓶模具，其特征在于：包括底座（1）、导杆（2）、压模（3）、滑套（4）、凸模（5）、第一斜向通道（6）、滑板（7）、第一斜向导杆（8）、模槽（9）、第二斜向通道（10）、第二斜向导杆（11）、下料仓（12）、连接通道（13）及下料通道（14），所述底座（1）四个角分别设置有导杆（2），所述压模（3）四个角内部分别设置有滑套（4），所述导杆（2）与滑套（4）活动相连，所述底座（1）上表面分别设置有若干凸模（5），所述底座（1）上表面位于凸模（5）两侧分别设置有第一斜向通道（6），所述压模（3）下表面两侧分别设置有若干滑板（7），所述滑板（7）下表面设置有第一斜向导杆（8），所述第一斜向导杆（8）与第一斜向通道（6）活动相连，所述滑板（7）内侧设置有模槽（9），所述模槽（9）与凸模（5）相互对应，所述滑板（7）上表面设置有第二斜向通道（10），所述压模（3）内部两侧还设置有第二斜向导杆（11），所述第二斜向导杆（11）设置于第二斜向通道（10）内，所述压模（3）上表面设置有下料仓（12），所述下料仓（12）通过连接通道（13）与下料通道（14）相连，每两个下料通道（14）为一组，每一组所述下料通道（14）设置于各个模槽（9）上方位置，当两侧的滑块相互压合时所述下料通道（14）与凸模（5）和模槽（9）形成的模具腔室相连通，一组中的两个所述下料通道（14）以凸模（5）的中轴线对称设置。
2.根据权利要求1所述的一种双通道下料的外瓶模具，其特征在于：所述压模（3）包括压模板a（31）、压模板b（32）、压模板c（33）及压模板d（34），所述压模板a（31）下表面与压模板b（32）上表面相连，所述压模板b（32）下表面与压模板c（33）下表面相连，所述压模板c（33）下表面与压模板d（34）上表面相连，所述压模板d（34）内部设置有凹槽，所述滑板（7）活动设置于凹槽内，所述第二斜向导杆（11）顶端与压模板c（33）固定相连。
3.根据权利要求1所述的一种双通道下料的外瓶模具，其特征在于：所述凸模（5）内部设置有冷却通道（15）。
4.根据权利要求1所述的一种双通道下料的外瓶模具，其特征在于：所述导杆（2）表面开有油槽。
技术总结