本实用新型涉及油缸技术领域，具体而言，涉及一种油缸、串联油缸和工程车辆。
背景技术：
目前，液压油缸串联后，为实现油缸的顺序伸出，主要采用外置液压阀进行控制，如在两油缸1’中间油路增加截止阀2’(第一油缸伸出后，打开截止阀2’，液压油借由油路流到第二油缸，第二油缸伸出，依次类推)，或增加顺序阀3’(通过调节顺序阀3’的压力，使得顺序阀3’依次打开，进而实现油缸1’顺序伸出)等，其安装结构形式如图1(外置加装截止阀2’)及如图2(外置加装顺序阀3’)所示。
但，上述油缸1’顺序伸出的方式具有以下缺点：
1、外置截止阀2’，截止阀2’的开启需要人工手动完成，操作不便，同时，需要再增加控制油路，致使结构复杂，系统操作繁琐；
2、外置顺序阀3’，顺序阀3’的压力设定需要反复测试，定型较困难，且负载变化使得系统压力随之发生变化，易造成油缸1’的伸出顺序混乱，同时会增加系统控制的复杂性。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本实用新型的第一方面提出了一种油缸。
本实用新型的第二方面提出了一种串联油缸。
本实用新型的第三方面提出了一种工程车辆。
有鉴于此，本实用新型的一方面提出了一种油缸，包括：缸体，缸体的两端分别设置有进油口和端盖；活塞和活塞杆，活塞位于缸体内并将缸体分隔形成有杆腔和无杆腔，有杆腔和无杆腔分别连通一个进油口，活塞杆穿设于有杆腔一端的端盖中，活塞杆的内端与活塞连接；第一油路，设置于活塞杆，第一油路的一端连通至无杆腔，另一端经活塞杆中设置的第一连接油路连通至活塞杆的外端；连通装置，可沿活塞杆轴向移动地设置于活塞杆的外端上，连通装置在活塞杆上具有连通位置和阻断位置，当连通装置位于连通位置时，连通装置使第一油路处于连通状态，当连通装置位于阻断位置时，连通装置使第一油路处于阻断状态；弹性连接件，设置于连通装置与活塞或活塞杆之间；其中，当活塞杆伸出至预设位置时，连通装置与有杆腔一端的端盖相抵接以使连通装置移动至连通位置；当活塞杆回缩至预设位置时，弹性连接件使连通装置移动至阻断位置。
本实用新型提供的一种油缸包括缸体、活塞、活塞杆、第一油路、连通装置和弹性连接件。通过合理设置油缸的结构，使得第一油路设置于活塞杆，并使第一油路的一端连通至无杆腔，另一端经活塞杆中设置的第一连接油路连通至活塞杆的外端，进而使得液压油流入第一油路中，当活塞和活塞杆处于初始状态时，连通装置将第一油路阻断，使得液压油只填充于部分第一油路，随着活塞杆伸出至预设位置时，连通装置与有杆腔一端的端盖相抵接以使连通装置移动至连通位置，连通装置使第一油路处于连通状态，缸体内的有杆腔和无杆腔相连通，液压油可借由第一油路、第一连接油路流入到下一油缸的进油口，以实现多个串联连接的油缸顺序伸出的目的，保证了油缸顺序伸出的连贯性，提升了产品使用的可靠性及稳定性。
另外，当连通装置与有杆腔一端的端盖相抵接以使连通装置移动至连通位置，第一油路会在连通装置的调节下由阻断状态调整至连通状态，故，可保证多个串联连接的油缸伸出顺序的有效性及稳定性。另外，当活塞杆回缩至预设位置时，弹性连接件使连通装置移动至阻断位置，此时，第一油路处于阻断状态，当前油缸与下一油缸的连通随之被阻断。该结构设置合理利用了油缸的内部空间，在保证油缸顺序伸出的情况下减少了改造材料的投入，进而降低了改造成本，且避免增加油缸外形尺寸的情况发生。
更进一步地，活塞、活塞杆与连通装置相配合以实现在不增加人工操作步骤的情况下，通过油缸内部结构件的配合来实现多个串联连接的油缸顺序伸出，该结构设置减少了人力及控制油路的投入，简化了操作步骤及系统结构，实现系统简单化，降低了产品的使用成本，提升了产品的使用性能。同时，该结构设置由于避免了外置液压阀的投入，故，解决了相关技术中因外置截止阀而增加人工成本及操作繁复的问题，同时解决了相关技术中因外置顺序阀而导致对顺序阀的测试过程繁复及无法保证油缸的有序伸出的问题。
更进一步地，弹性连接件设置于连通装置与活塞之间，或弹性连接件设置于连通装置与活塞杆之间，缸体内设置有限位件，用于限制连通装置的移动距离。其中，弹性连接件为弹簧。连通装置可通过弹簧随着活塞杆的伸出而移动，当活塞杆伸出至预设位置时，连通装置与限位件相抵接，连通装置无法继续随着活塞杆的伸出而移动，故，继续伸出的活塞杆与限位件相配合以压缩弹簧直至油缸运行至行程末位(即，连通装置与有杆腔一端的端盖相抵接以使连通装置移动至连通位置)，进而实现第一油路由阻断状态调整至连通状态；进一步地，当油缸回油时，活塞杆回缩，作用在弹簧上的作用力随着活塞杆的回缩而减小，当活塞杆回缩至预设位置时，弹簧亦随之复位，故，连通装置会通过弹簧随着活塞杆的回缩而移动(即，当活塞杆回缩至预设位置时，弹性连接件使连通装置移动至阻断位置)，进而使得第一油路由连通状态调整至阻断状态。通过设置使得弹性连接件、限位件、活塞、活塞杆及连通装置相配合，以实现活塞杆伸出至预设位置时连通装置可相对于活塞杆移动，进而实现连通装置调整第一油路的通断状态的目的，该结构设置合理利用了缸体的内部空间，避免增大油缸外形尺寸的情况发生，且避免了外置液压阀等情况的发生，进而降低了改造成本，实现了系统简单化。
根据本实用新型上述的油缸，还可以具有以下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，第一油路包括：第一子路，设置有第一入口和第一出口，第一入口与无杆腔相连通，第一出口设置于活塞杆的周向侧壁上；第二子路，第二子路设置有第二入口和第二出口，第二入口设置于活塞杆的周向侧壁上，第二出口与第一连接油路相连通；连通装置套设在活塞杆上，连通装置的内周设置有连通槽；其中，当连通装置位于连通位置时，第一出口与第二入口通过连通槽相连通。
在该技术方案中，第一油路包括两个不相连通的第一子路和第二子路，第一子路的第一入口与无杆腔相连通，第一子路的第一出口设置于活塞杆的周向侧壁上，第二子路的第二入口设置于活塞杆的周向侧壁上，第二出口与第一连接油路相连通，故，当油缸未运行至行程末位时，连通装置阻断了第一子路和第二子路的连通，此时，液压油只能填充于第一子路；而当油缸运行至行程末位时，连通装置相对于活塞杆移动以使第一出口与第二入口通过连通槽相连通，故，此时，第一油路是处于连通状态的，故，液压油可通过第一油路流入下一油缸的进油口。通过合理设置第一油路和连通装置的结构，利用连通装置相对于第一子路和第二子路在连通位置和阻断位置之间的切换来实现调节第一油路的通断的目的，且该结构设置合理利用了活塞和活塞杆的内部结构，在保证调节第一油路通断的可操作性的情况下延长了第一油路的长度，进而有利降低产品的重量，且该结构设置加工难度低，便于操作。
在上述任一技术方案中，优选地，连通装置包括：连通套，套设于活塞杆上，连通槽设置于连通套的内周上；第一密封部，设置于连通套的内周上，第一密封部与活塞杆滑动密封连接；第二密封部，设置于连通套的内周上，第二密封部与活塞杆滑动密封连接；其中，沿连通套的轴向方向，连通槽位于第一密封部和第二密封部之间。
在该技术方案中，连通装置包括：连通套、第一密封部和第二密封部。通过在连通套的内周上设置第一密封部和第二密封部，使得沿连通套的轴向方向，连通槽位于第一密封部和第二密封部之间，第一密封部和第二密封部起到隔断油路的作用。具体地，初始阶段时，第二密封部位于第一子路的第一出口和第二子路的第二入口之间，第一密封部起到阻隔第一子路和第二子路的目的，避免液压油由第一子路流入到第二子路中去，由于油缸运行至行程末位时第一油路才会与下一油缸的进油口相连通，故，若液压油在油缸未运行至行程末位就使得第一油路连通的话，会造成液压油泄漏的情况发生。具体地，油缸运行至行程末位时，第二密封部和第一密封部相配合以在保证第一油路连通的顺畅性的情况下，避免液压油由连通槽泄漏的情况发生。具体地，油缸回油时，第一密封部可以起到避免液压油泄漏进而导致增大活塞杆运行阻力的情况发生，保证了油缸工作的稳定性及可靠性。另外，第一密封部和第二密封部分别与活塞杆滑动密封连接，这样，既可保证第一密封部和第二密封部相对于活塞杆的移动的顺畅性，又可保证对液压油的阻断作用。
在上述任一技术方案中，优选地，连通装置还包括：第三密封部，设置于连通套的内周上，第三密封部与活塞杆滑动密封连接；其中，沿连通套的轴向方向，第三密封部位于活塞和第二密封部之间。
在该技术方案中，通过设置第三密封部，使得第三密封部设置于连通套的内周上，初始状态时，沿连通套的轴向方向，第一子路的第一出口位于第三密封部和第二密封部之间，第三密封部起到避免液压油由第一子路流入到缸体的有杆腔内进而导致增大活塞杆运行阻力的情况发生，为油缸稳定且可靠性地运行提供了结构基础。
在上述任一技术方案中，优选地，连通套的内周设置有安装槽，第一密封部、第二密封部及第三密封部位于安装槽内。
在该技术方案中，通过在连通套的内周上设置安装槽，使得第一密封部、第二密封部及第三密封部位于安装槽内，该结构设置增大了第一密封部、第二密封部及第三密封部与连通套的接触面积，实现了连通套在多个方向、多个角度及多个维度上限位及固定第一密封部、第二密封部及第三密封部的作用，进而提升了装配结构的稳固性及可靠性；进一步地，安装槽的结构设置合理利用了连通套的内部结构，在保证连通套对第一密封部、第二密封部及第三密封部限位的作用下，减少了连通套的材料投入，进而降低了产品的重量及生产成本。
在上述任一技术方案中，优选地，活塞杆设置有凸台；连通套的一端设置有向内延伸的伸出部，伸出部与凸台限位配合以使连通套仅在连通位置和阻断位置之间移动。
在该技术方案中，通过合理设置活塞杆和连通套的结构，使得活塞杆设置有凸台，连通套的一端设置有向内延伸的伸出部，并使伸出部与凸台限位配合以使连通套仅在连通位置和阻断位置之间移动，伸出部与凸台相配合以增大活塞杆与连通套的接触面积及接触角度，这样，当活塞杆伸出时，伸出部与凸台的结构设置使得活塞杆和连通装置成为一个整体，连通装置可随活塞杆一起移动，同时，该结构设置可减小作用在弹性连接件上的力。
另外，伸出部与凸台相配合以限定连通装置相对于活塞杆的移动位置，如，伸出部与凸台限位配合以使连通套仅在连通位置和阻断位置之间移动，有利于提升连通装置相对于活塞杆移动的稳定性及可靠性。
在上述任一技术方案中，优选地，活塞杆设置有第二油路，第二油路的一端连通至无杆腔，另一端经第一连接油路连通至活塞杆的外端，第二油路中设置有单向阀，单向阀的入口、出口分别朝向第一连接油路、无杆腔。
在该技术方案中，活塞杆设置有第二油路，第二油路中设置有单向阀，单向阀的入口、出口分别朝向第一连接油路、无杆腔，单向阀设置为由第二子路至第二油路方向单向导通，故，在活塞杆伸出时，单向阀使得第二油路与第一油路不连通，液压油不会由第二油路进入到第二子路内，当油缸回油时，单向阀导通，使得大部分液压油会通过第二子路流入第二油路，以实现快速回油的目的。
在上述任一技术方案中，优选地，活塞杆中设置有第二连接油路，第二连接油路的一端连通至有杆腔，另一端连通至活塞杆的外端。
在该技术方案中，通过在活塞杆中设置有第二连接油路，使得第二连接油路的一端连通至有杆腔，另一端连通至活塞杆的外端，进而增大了油路的流通面积，有利于提升液压油的流速。
本实用新型的第二方面提出了一种串联油缸，包括第一油缸和第二油缸，第一油缸和第二油缸均具有杆腔和无杆腔，第一油缸为第一方面中任一技术方案所述的油缸，第一油缸的无杆腔依次通过第一油路、第一连接油路与第二油缸的无杆腔相连通，第一油缸的有杆腔与第二油缸的有杆腔相连通。
本实用新型提供的串联油缸包括第一油缸和第二油缸。其中，第一油缸和第二油缸均具有杆腔和无杆腔，第一油缸的无杆腔依次通过第一油路、第一连接油路与第二油缸的无杆腔相连通，第一油缸的有杆腔与第二油缸的有杆腔相连通。当活塞和活塞杆处于初始状态时，连通装置将第一油路阻断，使得液压油只填充于部分第一油路，随着活塞杆伸出至预设位置时，连通装置与有杆腔一端的端盖相抵接以使连通装置移动至连通位置，连通装置使第一油路处于连通状态，第一油缸的缸体内的有杆腔和无杆腔相连通，液压油可借由第一油路、第一连接油路流入到第二油缸的有杆腔，以实现多个串联连接的油缸顺序伸出的目的，保证了油缸顺序伸出的连贯性，提升了产品使用的可靠性及稳定性。
本实用新型的第三方面提出了一种工程车辆，包括：如第一方面中任一技术方案所述的油缸或如第二方面中任一技术方案所述的串联油缸。
本实用新型提供的工程车辆，因包括如第一方面中任一技术方案所述的油缸或如第二方面中任一技术方案所述的串联油缸，因此具有上述油缸或串联油缸的全部有益效果，在此不做一一陈述。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是相关技术中一种串联连接的油缸的结构示意图；
图2是相关技术中另一种串联连接的油缸的结构示意图；
图3是本实用新型的第一个实施例的油缸的第一状态的部分剖视图；
图4是本实用新型的第一个实施例的油缸的第二状态的部分剖视图；
图5是本实用新型的第二个实施例的油缸的第一状态的部分剖视图；
图6是本实用新型的第二个实施例的油缸的第二状态的部分剖视图；
图7是本实用新型的第三个实施例的油缸的第一状态的部分剖视图；
图8是本实用新型的第四个实施例的油缸的第一状态的部分剖视图。
其中，图1和图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1’油缸，2’截止阀，3’顺序阀；
图3至图8中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1油缸，10缸体，202第一油路，204第一子路，206第二子路，208第二油路，210单向阀，212活塞杆，214活塞，216凸台，30连通装置，302连通槽，304连通套，306第一密封部，308第二密封部，310第三密封部，312伸出部，40弹性连接件。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图3至图8描述根据本实用新型一些实施例所述油缸1、串联油缸和工程车辆。
如图3至图8所示，本实用新型第一方面的实施例提出了一种油缸1，包括：缸体10，缸体10的两端分别设置有进油口和端盖；活塞214和活塞杆212，活塞杆212位于缸体10内并将缸体10分隔形成有杆腔和无杆腔，有杆腔和无杆腔分别连通一个进油口，活塞杆212穿设于有杆腔一端的端盖中，活塞杆212的内端与活塞214连接；第一油路202，设置于活塞杆212，第一油路202的一端连通至无杆腔，另一端经活塞杆212中设置的第一连接油路连通至活塞杆212的外端；连通装置30，可沿活塞杆212轴向移动地设置于活塞杆212的外端上，连通装置30在活塞杆212上具有连通位置和阻断位置，当连通装置30位于连通位置时，连通装置30使第一油路202处于连通状态，当连通装置30位于阻断位置时，连通装置30使第一油路202处于阻断状态；弹性连接件40，设置于连通装置30与活塞214或活塞杆212之间；其中，当活塞杆212伸出至预设位置时，连通装置30与有杆腔一端的端盖相抵接以使连通装置30移动至连通位置；当活塞杆212回缩至预设位置时，弹性连接件40使连通装置30移动至阻断位置。
本实用新型提供的一种油缸1包括缸体10、活塞214、活塞杆212、第一油路202、连通装置30和弹性连接件40。通过合理设置油缸1的结构，使得第一油路202设置于活塞杆212上，并使第一油路202的一端连通至无杆腔，另一端经活塞杆212中设置的第一连接油路连通至活塞杆212的外端，进而使得液压油流入第一油路202中，当活塞杆212处于初始状态时，连通装置30将第一油路202阻断，使得液压油只填充于部分第一油路202，随着活塞杆212伸出至预设位置时，连通装置30与有杆腔一端的端盖相抵接以使连通装置30移动至连通位置，连通装置30使第一油路202处于连通状态，缸体10内的有杆腔和无杆腔相连通，液压油可借由第一油路202、第一连接油路流入到下一油缸1的进油口，以实现多个串联连接的油缸1顺序伸出的目的，保证了油缸1顺序伸出的连贯性，提升了产品使用的可靠性及稳定性。
另外，第一油路202会在连通装置30的调节下由阻断状态调整至连通状态，故，可保证多个串联连接的油缸1伸出顺序的有效性及稳定性。另外，当活塞杆212回缩至预设位置时，弹性连接件40使连通装置30移动至阻断位置，此时，第一油路202处于阻断状态，当前油缸1与下一油缸1的连通随之被阻断。该结构设置合理利用了油缸1的内部空间，在保证油缸1顺序伸出的情况下减少了改造材料的投入，进而降低了改造成本，且避免增加油缸1外形尺寸的情况发生。
更进一步地，活塞214、活塞杆212与连通装置30相配合以实现在不增加人工操作步骤的情况下，通过油缸1内部结构件的配合来实现多个串联连接的油缸1顺序伸出，该结构设置减少了人力及控制油路的投入，简化了操作步骤及系统结构，实现系统简单化，降低了产品的使用成本，提升了产品的使用性能。同时，该结构设置由于避免了外置液压阀的投入，故，解决了相关技术中因外置截止阀而增加人工成本及操作繁复的问题，同时解决了相关技术中因外置顺序阀而导致对顺序阀的测试过程繁复及无法保证油缸1的有序伸出的问题。
更进一步地，弹性连接件40设置于连通装置30与活塞214之间，或弹性连接件40设置于连通装置30与活塞杆212之间，缸体10内设置有限位件，用于限制连通装置30的移动距离。其中，弹性连接件40为弹簧。连通装置30可通过弹簧随着活塞杆212的伸出而移动，当活塞杆212伸出至预设位置时，连通装置30与限位件相抵接，连通装置30无法继续随着活塞杆212的伸出而移动，故，继续伸出的活塞杆212与限位件相配合以压缩弹簧直至油缸1运行至行程末位(即，连通装置30与有杆腔一端的端盖相抵接以使连通装置30移动至连通位置)，进而实现第一油路202由阻断状态调整至连通状态；进一步地，当油缸1回油时，活塞杆212回缩，作用在弹簧上的作用力随着活塞杆212的回缩而减小，当活塞杆212回缩至预设位置时，弹簧亦随之复位，故，连通装置30会通过弹簧随着活塞杆212的回缩而移动(即，当活塞杆212回缩至预设位置时，弹性连接件40使连通装置30移动至阻断位置)，进而使得第一油路202由连通状态调整至阻断状态。通过设置使得弹簧、限位件、活塞214、活塞杆212及连通装置30相配合，以实现活塞杆212伸出至预设位置时连通装置30可相对于活塞杆212移动，进而实现连通装置30调整第一油路202的通断状态的目的，该结构设置合理利用了缸体10的内部空间，避免增大油缸1外形尺寸的情况发生，且避免了外置液压阀等情况的发生，进而降低了改造成本，实现了系统简单化。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图3至图6所示，第一油路202包括：第一子路204，设置有第一入口和第一出口，第一入口与无杆腔相连通，第一出口设置于活塞杆212的周向侧壁上；第二子路206，第二子路206设置有第二入口和第二出口，第二入口设置于活塞杆212的周向侧壁上，第二出口与第一连接油路相连通；连通装置30套设在活塞杆212上，连通装置30的内周设置有连通槽302；其中，当连通装置30位于连通位置时，第一出口与第二入口通过连通槽302相连通。
具体实施例中，第一油路202包括两个不相连通的第一子路204和第二子路206，第一子路204的第一入口与无杆腔相连通，第一子路204的第一出口设置于活塞杆212的周向侧壁上，第二子路206的第二入口设置于活塞杆212的周向侧壁上，第二出口与第一连接油路相连通。故，如图3和图5所示，当油缸1未运行至行程末位时，连通装置30阻断了第一子路204和第二子路206的连通，此时，液压油只能填充于第一子路204；如图4和图6所示，当油缸1运行至行程末位时，连通装置30相对于活塞杆212移动以使第一出口与第二入口通过连通槽相连通，故，此时，第一油路202是处于连通状态的，故，液压油可通过第一油路202流入下一油缸1的进油口。通过合理设置第一油路202和连通装置30的结构，利用连通装置30相对于第一子路204和第二子路206在连通位置和阻断位置之间的切换来实现调节第一油路202的通断的目的，且该结构设置合理利用了活塞杆212的内部结构，在保证调节第一油路202通断的可操作性的情况下延长了第一油路202的长度，进而有利降低产品的重量，且该结构设置加工难度低，便于操作。
具体地，连通位置不限于点，亦可将一段距离范围内的位置总合设置为连通位置。阻断位置不限于点，亦可将一段距离范围内的位置总合设置为连通位置。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图3和图4所示，连通装置30包括：连通套304，套设于活塞杆212上，连通槽设置于连通套304的内周上；第一密封部306，设置于连通套304的内周上，第一密封部306与活塞杆212滑动密封连接；第二密封部308，设置于连通套304的内周上，第二密封部308与活塞杆212滑动密封连接；其中，沿连通套304的轴向方向，连通槽302位于第一密封部306和第二密封部308之间。
具体实施例中，第一密封部306为第一密封圈，第二密封部308为第二密封圈，第一密封圈和第二密封圈分别套设在活塞杆212上。连通装置30包括：连通套304、第一密封圈和第二密封圈。通过在连通套304的内周上设置第一密封圈和第二密封圈，使得沿连通套304的轴向方向，连通槽302位于第一密封圈和第二密封圈之间，第一密封圈和第二密封圈起到隔断油路的作用。具体地，初始阶段时，如图3所示，第二密封圈位于第一子路204的第一出口和第二子路206的第二入口之间，第一密封圈起到阻隔第一子路204和第二子路206的目的，避免液压油由第一子路204流入到第二子路206中去，由于油缸1运行至行程末位时第一油路202才会与下一油缸1的进油口相连通，故，若液压油在油缸1未运行至行程末位就使得第一油路202连通的话，会造成液压油泄漏的情况发生。具体地，如图7所示，油缸1运行至行程末位时，第二密封圈和第一密封圈相配合以在保证第一油路202连通的顺畅性的情况下，避免液压油由连通槽302泄漏的情况发生。具体地，油缸1回油时，第一密封圈可以起到避免液压油泄漏进而导致增大活塞杆212运行阻力的情况发生，保证了油缸1工作的稳定性及可靠性。另外，该结构设置使得第一密封圈和第二密封圈与活塞杆212进行全方位、多角度及多维度的接触，故，第一密封圈和第二密封圈可对连通套304与活塞杆212的连接处进行有效封堵。第一密封圈和第二密封圈为o型圈。
另外，第一密封部306和第二密封部308分别与活塞杆212滑动密封连接，这样，既可保证第一密封部306和第二密封部308相对于活塞杆212的移动的顺畅性，又可保证对液压油的阻断作用。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图5和图6所示，连通装置30还包括：第三密封部310，设置于连通套304的内周上，第三密封部310与活塞杆212滑动密封连接；其中，沿连通套304的轴向方向，第三密封部310位于活塞214和第二密封部308之间。
具体实施例中，第三密封部310为第三密封圈。通过设置第三密封圈，使得第三密封圈设置于连通套304的内周上，初始状态时，沿连通套304的轴向方向，第一子路204的第一出口位于第三密封圈和第二密封圈之间，第三密封圈起到避免因液压油由第一子路204流入到缸体10的有杆腔内进而导致增大活塞杆212运行阻力的情况发生，为油缸1稳定且可靠性地运行提供了结构基础。另外，该结构设置使得第三密封圈与活塞杆212进行全方位、多角度及多维度的接触，故，可对连通套304与活塞杆212的连接处进行有效封堵。第三密封圈为o型圈。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，连通套304的内周设置有安装槽，第一密封部306、第二密封部308及第三密封部310位于安装槽内。
具体实施例中，安装槽为环形槽。通过在连通套304的内周上设置环形槽，使得第一密封部306、第二密封部308及第三密封部310位于环形槽内，该结构设置增大了第一密封部306、第二密封部308及第三密封部310与连通套304的接触面积，实现了连通套304在多个方向、多个角度及多个维度上限位及固定第一密封部306、第二密封部308及第三密封部310的作用，进而提升了装配结构的稳固性及可靠性；进一步地，环形槽的结构设置合理利用了连通套304的内部结构，在保证连通套304对第一密封部306、第二密封部308及第三密封部310限位的作用下，减少了连通套304的材料投入，进而降低了产品的重量及生产成本。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图8所示，活塞杆212设置有凸台216；连通套304的一端设置有向内延伸的伸出部312，伸出部312与凸台216限位配合以使连通套304仅在连通位置和阻断位置之间移动。
在该实施例中，通过合理设置活塞杆212和连通套304的结构，使得活塞杆212设置有凸台216，连通套304的一端设置有向内延伸的伸出部312，并使伸出部312与凸台216限位配合以使连通套304仅在连通位置和阻断位置之间移动，伸出部312与凸台216相配合以增大活塞杆212与连通套304的接触面积及接触角度，这样，当活塞杆212伸出时，伸出部312与凸台216的结构设置使得活塞杆212和连通装置30成为一个整体，连通装置30可随活塞杆212一起移动，同时，该结构设置可减小作用在弹性连接件40上的力。
另外，伸出部312与凸台216相配合以限定连通装置30相对于活塞杆212的移动位置，如，伸出部312与凸台216限位配合以使连通套304仅在连通位置和阻断位置之间移动，有利于提升连通装置30相对于活塞杆212移动的稳定性及可靠性。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图7和图8所示，活塞杆212设置有第二油路208，第二油路208的一端连通至无杆腔，另一端经第一连接油路连通至活塞杆212的外端，第二油路208中设置有单向阀210，单向阀210的入口、出口分别朝向第一连接油路、无杆腔。
在该实施例中，活塞杆212设置有第二油路208，第二油路208中设置有单向阀210，单向阀210的入口、出口分别朝向第一连接油路、无杆腔，单向阀210设置为由第二子路206至第二油路208方向单向导通，故，在活塞杆212伸出时，单向阀210使得第二油路208与第一油路202不连通，液压油不会由第二油路208进入到第二子路206内，当油缸1回油时，单向阀210导通，使得大部分液压油会通过第二子路206流入第二油路208，以实现快速回油的目的。
在本实用新型的一个实施例中，优选地，活塞杆212中设置有第二连接油路，第二连接油路的一端连通至有杆腔，另一端连通至活塞杆212的外端。
在该实施例中，通过在活塞杆212中设置有第二连接油路，使得第二连接油路的一端连通至有杆腔，另一端连通至活塞杆212的外端，进而增大了油路的流通面积，有利于提升液压油的流速。
根据本实用新型的第二方面实施例，还提出了一种串联油缸，包括第一油缸和第二油缸，第一油缸和第二油缸均具有杆腔和无杆腔，第一油缸为第一方面实施例所述的油缸1，第一油缸的无杆腔依次通过第一油路202、第一连接油路与第二油缸的无杆腔相连通，第一油缸的有杆腔与第二油缸的有杆腔相连通。
本实用新型提供的串联油缸包括第一油缸和第二油缸。其中，第一油缸和第二油缸均具有杆腔和无杆腔，第一油缸的无杆腔依次通过第一油路202、第一连接油路与第二油缸的无杆腔相连通，第一油缸的有杆腔与第二油缸的有杆腔相连通。当活塞214和活塞杆212处于初始状态时，连通装置30将第一油路202阻断，使得液压油只填充于部分第一油路202，随着活塞杆212伸出至预设位置时，连通装置30与有杆腔一端的端盖相抵接以使连通装置30移动至连通位置，连通装置30使第一油路202处于连通状态，第一油缸的缸体10内的有杆腔和无杆腔相连通，液压油可借由第一油路202、第一连接油路流入到第二油缸的有杆腔，以实现多个串联连接的油缸1顺序伸出的目的，保证了油缸1顺序伸出的连贯性，提升了产品使用的可靠性及稳定性。
根据本实用新型的第三方面实施例，还提出了一种工程车辆，包括本实用新型的第一方面实施例所述的油缸1或如第二方面中任一实施例所述的串联油缸。
本实用新型提供的工程车辆，因包括第一方面实施例所述的油缸1或如第二方面中任一实施例所述的串联油缸，因此具有上述油缸1或串联油缸的全部有益效果，在此不做一一陈述。
具体实施例中，油缸1，包括：缸体10，缸体10的两端分别设置有进油口和端盖；活塞214和活塞杆212，活塞214位于缸体10内并将缸体10分隔形成有杆腔和无杆腔，有杆腔和无杆腔分别连通一个进油口，活塞杆212穿设于有杆腔一端的端盖中，活塞杆212的内端与活塞214连接；第一油路202，设置于活塞杆212，第一油路202的一端连通至无杆腔，另一端经活塞杆212中设置的第一连接油路连通至活塞杆212的外端；连通装置30，可沿活塞杆212轴向移动地设置于活塞杆212的外端上，连通装置30在活塞杆212上具有连通位置和阻断位置，当连通装置30位于连通位置时，连通装置30使第一油路202处于连通状态，当连通装置30位于阻断位置时，连通装置30使第一油路202处于阻断状态；弹性连接件40，设置于连通装置30与活塞214或活塞杆212之间；其中，当活塞杆212伸出至预设位置时，连通装置30与有杆腔一端的端盖相抵接以使连通装置30移动至连通位置；当活塞杆212回缩至预设位置时，弹性连接件40使连通装置30移动至阻断位置。油缸1的活塞杆212回缩后，连通装置30亦随之复位，进而再次切断第一油路202。活塞杆212还设置有第二油路208，第二油路208与第一油路202的第二子路206相连通，且第二油路208设置有单向阀210，回油时，快速打开单向阀210，大部分液压油会通过第二子路206流入第二油路208，以实现快速回油的目的。
在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种油缸，其特征在于，包括：
缸体，所述缸体的两端分别设置有进油口和端盖；
活塞和活塞杆，所述活塞位于所述缸体内并将所述缸体分隔形成有杆腔和无杆腔，所述有杆腔和所述无杆腔分别连通一个所述进油口，所述活塞杆穿设于所述有杆腔一端的端盖中，所述活塞杆的内端与所述活塞连接；
第一油路，设置于活塞杆，所述第一油路的一端连通至所述无杆腔，另一端经所述活塞杆中设置的第一连接油路连通至所述活塞杆的外端；
连通装置，可沿所述活塞杆轴向移动地设置于所述活塞杆的外端上，所述连通装置在所述活塞杆上具有连通位置和阻断位置，当所述连通装置位于所述连通位置时，所述连通装置使所述第一油路处于连通状态，当所述连通装置位于所述阻断位置时，所述连通装置使所述第一油路处于阻断状态；
弹性连接件，设置于所述连通装置与所述活塞或所述活塞杆之间；
其中，当所述活塞杆伸出至预设位置时，所述连通装置与所述有杆腔一端的端盖相抵接以使所述连通装置移动至所述连通位置；当所述活塞杆回缩至所述预设位置时，所述弹性连接件使所述连通装置移动至所述阻断位置。
2.根据权利要求1所述的油缸，其特征在于，
所述第一油路包括：
第一子路，设置有第一入口和第一出口，所述第一入口与所述无杆腔相连通，所述第一出口设置于所述活塞杆的周向侧壁上；
第二子路，所述第二子路设置有第二入口和第二出口，所述第二入口设置于所述活塞杆的周向侧壁上，所述第二出口与所述第一连接油路相连通；
所述连通装置套设在所述活塞杆上，所述连通装置的内周设置有连通槽；
其中，当所述连通装置位于所述连通位置时，所述第一出口与所述第二入口通过所述连通槽相连通。
3.根据权利要求2所述的油缸，其特征在于，
所述连通装置包括：
连通套，套设于所述活塞杆上，所述连通槽设置于所述连通套的内周上；
第一密封部，设置于所述连通套的内周上，所述第一密封部与所述活塞杆滑动密封连接；
第二密封部，设置于所述连通套的内周上，所述第二密封部与所述活塞杆滑动密封连接；
其中，沿所述连通套的轴向方向，所述连通槽位于所述第一密封部和所述第二密封部之间。
4.根据权利要求3所述的油缸，其特征在于，
所述连通装置还包括：
第三密封部，设置于所述连通套的内周上，所述第三密封部与所述活塞杆滑动密封连接；
其中，沿所述连通套的轴向方向，所述第三密封部位于所述活塞和所述第二密封部之间。
5.根据权利要求4所述的油缸，其特征在于，
所述连通套的内周设置有安装槽，所述第一密封部、所述第二密封部及所述第三密封部位于所述安装槽内。
6.根据权利要求3所述的油缸，其特征在于，
所述活塞杆设置有凸台；
所述连通套的一端设置有向内延伸的伸出部，所述伸出部与所述凸台限位配合以使所述连通套仅在所述连通位置和所述阻断位置之间移动。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的油缸，其特征在于，
所述活塞杆设置有第二油路，所述第二油路的一端连通至所述无杆腔，另一端经所述第一连接油路连通至所述活塞杆的外端，所述第二油路中设置有单向阀，所述单向阀的入口、出口分别朝向所述第一连接油路、所述无杆腔。
8.根据权利要求7所述的油缸，其特征在于，
所述活塞杆中设置有第二连接油路，所述第二连接油路的一端连通至所述有杆腔，另一端连通至所述活塞杆的外端。
9.一种串联油缸，包括第一油缸和第二油缸，所述第一油缸和所述第二油缸均具有杆腔和无杆腔，其特征在于，所述第一油缸为权利要求1至8中任一项所述的油缸，所述第一油缸的无杆腔依次通过所述第一油路、所述第一连接油路与所述第二油缸的无杆腔相连通，所述第一油缸的有杆腔与所述第二油缸的有杆腔相连通。
10.一种工程车辆，其特征在于，包括：
如权利要求1至8中任一项所述的油缸；或
如权利要求9中所述的串联油缸。
技术总结