本实用新型涉及机械加工设备领域，具体涉及一种挤出机的自动称重下料装置。
背景技术：
挤出机是依靠螺杆旋转产生的压力及剪切力，能使得物料可以充分进行塑化以及均匀混合的设备，挤出机的下料装置用于对物料进行混合、破碎等预处理操作。
现阶段挤出机的下料装置存在如下缺陷：(1)现有的下料装置需要预先称取各原料的重量，然后在经过加料口依次倒入到下料装置中进行混合，此种方式导致原料混合不均匀，且生产效率低下；(2)原料容易粘附在下料装置的内壁上，导致原料无法充分落入挤出机的料筒中挤出，造成原料的浪费；(3)物料容易堆积在下料装置的下料口，物料不能连续均匀的进入到挤出机的料筒中进行供料，影响挤出机生产的顺畅性，并影响最终产品的质量。
技术实现要素：
为了解决上述背景技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种挤出机的自动称重下料装置，实现了自动精确的加入不同的物料，精度较高，物料混合效果好，并实现了连续均匀的向挤出机的料筒内进行供料。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
本实用新型提供一种挤出机的自动称重下料装置，包括第一料筒、第二料筒和多个储料筒，所述第一料筒顶部铰接有第一盖体，多个所述储料筒均设置在所述第一料筒的上方，且多个所述储料筒底部的出料口分别与所述第一盖体上的第一进料口相连通，所述储料筒与所述第一进料口的数量相同，所述第一料筒设置在所述第二料筒的上方，所述第二料筒顶部铰接有第二盖体，所述第一料筒底部的第一出料口与所述第二盖体上的第二进料口相连通，所述第二料筒底部的第二出料口与挤出机的内腔相连通；多个所述储料筒内底部均设置有米重计，所述米重计与所述储料筒底部的出料口之间设有下料阀；所述第一料筒上部呈圆柱形，所述第一料筒下部呈倒锥形，所述第一料筒内圆柱形部分的底部固定设有环形固定板，所述环形固定板内侧开设有凹槽，所述凹槽内嵌设有活动板，所述活动板可在所述凹槽内上下运动，所述活动板内侧镶嵌有滤板，所述凹槽内底部固定有两个对称设置的振动器，所述活动板底部固定在所述振动器顶部，所述凹槽内顶部与所述振动器相对应处固定有弹簧，所述弹簧底部与所述活动板顶部相连接，所述第一料筒内竖直中线处设有第一旋转轴，所述第一旋转轴一端贯穿所述第一盖体与位于所述第一盖体上方的第一驱动电机相连接，所述第一旋转轴另一端向下延伸至靠近于所述滤板处，所述第一旋转轴上安装有螺旋状搅拌叶，所述螺旋状搅拌叶的外径与所述第一料筒的内径相匹配，所述第一出料口上设置有下料阀。
进一步地改进在于，所述第二料筒呈倒锥形，所述第二料筒内竖直中线处设有第二旋转轴，所述第二旋转轴一端贯穿所述第二盖体与位于所述第二盖体上方的第二驱动电机相连接，所述第二旋转轴另一端向下延伸至所述第二料筒内底部，所述第二旋转轴上等间距安装有多组搅拌桨叶，多组所述搅拌桨叶的直径从上至下依次减小，且所述搅拌桨叶的直径与所述第二料筒的内径相匹配。通过第二料筒中的搅拌桨叶对物料进一步混合，保证了各种物料的混合效果。
进一步地改进在于，所述第二料筒的第二出料口中部为弧形结构，所述弧形结构外侧壁设置有电机，所述电机输出端深入至所述弧形结构内部与中心轴相连接，所述中心轴上通过轴承固定有多个拨料桨，所述拨料桨等间距固定在所述轴承的外周上。拨料桨的设置能够将堆积在第二出料口处的物料打散，并将物料均匀的拨送至挤出机的内腔，实现了连续均匀的向挤出机的料筒进行供料。
进一步地改进在于，所述拨料桨数量为3个，且所述拨料桨与所述弧形结构内侧壁之间留有一定间距。能够保证物料顺畅通过拨料桨进入到挤出机的内腔。
进一步地改进在于，所述第一料筒的倒锥形部分外侧壁上对称设置有两个侧驱动电机，所述侧驱动电机的输出端伸入至所述第一料筒的内部与侧搅拌器相连接。通过设置侧搅拌器，将堆积在第一料筒内侧壁上的粉体打散，顺利通过第一出料口进入到第二料筒内。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型通过设置多个储料筒实现了向第一料筒内自动定量加入不同的物料，精度较高，节省人力物力，通过第一料筒和第二料筒的配合使用，对物料充分的混合均匀并顺畅的进入到挤出机的内腔；通过在第一料筒内设置螺旋状搅拌叶对物料进行初步混合，并通过滤板、弹簧和振动器的配合，滤板可平稳的上下振动，实现了对物料充分破碎和均匀下料，通过第一料筒内的侧搅拌器，将堆积在第一料筒内侧壁上的粉体打散，顺利通过第一出料口进入到第二料筒内；通过第二料筒中的搅拌桨叶对物料进一步混合，保证了各种物料的混合效果，并在第二出料口内设置拨料桨，能够将堆积在第二出料口处的物料打散，并将物料均匀的拨送至挤出机的内腔，实现了连续均匀的向挤出机的料筒内进行供料。
附图说明
下面结合附图与具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
图1为本实用新型中自动称重下料装置的结构示意图；
图2为本实用新型中储料筒的内部结构图；
图3为本实用新型中第一盖体的结构图；
图4为本实用新型中第一料筒的内部结构图；
图5为图4中a处的放大图；
图6为本实用新型中第二料筒的内部结构图；
图7为本实用新型中弧形结构内拨料桨处的结构图；
其中，具体附图标记如下：第一料筒1，环形固定板2，凹槽3，活动板4，滤板5，振动器6，弹簧7，第一旋转轴8，第一驱动电机9，螺旋状搅拌叶10，侧驱动电机11，侧搅拌器12，第一盖体13，第一出料口14，第二料筒15，第二旋转轴16，第二驱动电机17，搅拌桨叶18，弧形结构19，中心轴20，轴承21，拨料桨22，第二盖体23，第二出料口24，储料筒25，米重计26，下料阀27，挤出机28，第一进料口29。
具体实施方式
本实用新型的实施例公开了一种挤出机的自动称重下料装置，如图1所示，包括第一料筒1、第二料筒15和多个储料筒25，第一料筒1顶部铰接有第一盖体13，多个储料筒25均设置在第一料筒1的上方，且多个储料筒25底部的出料口分别与第一盖体13上的第一进料口29相连通，储料筒25与第一进料口29的数量相同，第一料筒1设置在第二料筒15的上方，第二料筒15顶部铰接有第二盖体23，第一料筒1底部的第一出料口14与第二盖体23上的第二进料口相连通，第二料筒15底部的第二出料口24与挤出机28的内腔相连通。如图3所示第一盖体13上第一驱动电机9四周开设有四个第一进料口29，相应的设置有四个储料筒25，四个储料筒25底部的出料口分别与四个第一进料口29相连通。如图2所示，多个储料筒25内底部均设置有米重计26，米重计26与储料筒25底部的出料口之间设有下料阀27。如图4和图5所示，第一料筒1上部呈圆柱形，第一料筒1下部呈倒锥形，第一料筒1内圆柱形部分的底部固定设有环形固定板2，环形固定板2内侧开设有凹槽3，凹槽3内嵌设有活动板4，活动板4可在凹槽3内上下运动，活动板4内侧镶嵌有滤板5，凹槽3内底部固定有两个对称设置的振动器6，活动板4底部固定在振动器6顶部，凹槽3内顶部与振动器6相对应处固定有弹簧7，弹簧7底部与活动板4顶部相连接，第一料筒1内竖直中线处设有第一旋转轴8，第一旋转轴8一端贯穿第一盖体13与位于第一盖体13上方的第一驱动电机9相连接，第一旋转轴8另一端向下延伸至靠近于滤板5处，第一旋转轴8上安装有螺旋状搅拌叶10，螺旋状搅拌叶10的外径与第一料筒1的内径相匹配，第一出料口14上设置有下料阀。第一料筒1的倒锥形部分外侧壁上对称设置有两个侧驱动电机11，侧驱动电机11的输出端伸入至第一料筒1的内部与侧搅拌器12相连接，通过设置侧搅拌器12，将堆积在第一料筒1内侧壁上的粉体打散，顺利通过第一出料口14进入到第二料筒15内。
如图6所示，第二料筒15呈倒锥形，第二料筒15内竖直中线处设有第二旋转轴16，第二旋转轴16一端贯穿第二盖体23与位于第二盖体23上方的第二驱动电机17相连接，第二旋转轴16另一端向下延伸至第二料筒15内底部，第二旋转轴16上等间距安装有多组搅拌桨叶18，多组搅拌桨叶18的直径从上至下依次减小，且搅拌桨叶18的直径与第二料筒15的内径相匹配。通过第二料筒15中的搅拌桨叶18对物料进一步混合，保证了各种物料的混合效果。如图7所示，第二料筒15的第二出料口24中部为弧形结构19，弧形结构19外侧壁设置有电机，电机输出端深入至弧形结构19内部与中心轴20相连接，中心轴20上通过轴承21固定有多个拨料桨22，拨料桨22等间距固定在轴承21的外周上，拨料桨22的设置能够将堆积在第二出料口24处的物料打散，并将物料均匀的拨送至挤出机28的内腔，实现了连续均匀的向挤出机28的料筒进行供料。拨料桨22数量优选为3个，且拨料桨22与弧形结构19内侧壁之间留有一定间距，能够保证物料顺畅通过拨料桨22进入到挤出机28的内腔。
以上应用了具体个例对本实用新型进行阐述，只是用于帮助理解本实用新型，并不用以限制本实用新型。对于本实用新型所属技术领域的技术人员，依据本实用新型的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。
1.一种挤出机的自动称重下料装置，其特征在于，包括第一料筒、第二料筒和多个储料筒，所述第一料筒顶部铰接有第一盖体，多个所述储料筒均设置在所述第一料筒的上方，且多个所述储料筒底部的出料口分别与所述第一盖体上的第一进料口相连通，所述储料筒与所述第一进料口的数量相同，所述第一料筒设置在所述第二料筒的上方，所述第二料筒顶部铰接有第二盖体，所述第一料筒底部的第一出料口与所述第二盖体上的第二进料口相连通，所述第二料筒底部的第二出料口与挤出机的内腔相连通；多个所述储料筒内底部均设置有米重计，所述米重计与所述储料筒底部的出料口之间设有下料阀；所述第一料筒上部呈圆柱形，所述第一料筒下部呈倒锥形，所述第一料筒内圆柱形部分的底部固定设有环形固定板，所述环形固定板内侧开设有凹槽，所述凹槽内嵌设有活动板，所述活动板可在所述凹槽内上下运动，所述活动板内侧镶嵌有滤板，所述凹槽内底部固定有两个对称设置的振动器，所述活动板底部固定在所述振动器顶部，所述凹槽内顶部与所述振动器相对应处固定有弹簧，所述弹簧底部与所述活动板顶部相连接，所述第一料筒内竖直中线处设有第一旋转轴，所述第一旋转轴一端贯穿所述第一盖体与位于所述第一盖体上方的第一驱动电机相连接，所述第一旋转轴另一端向下延伸至靠近于所述滤板处，所述第一旋转轴上安装有螺旋状搅拌叶，所述螺旋状搅拌叶的外径与所述第一料筒的内径相匹配，所述第一出料口上设置有下料阀。
2.根据权利要求1所述的挤出机的自动称重下料装置，其特征在于，所述第二料筒呈倒锥形，所述第二料筒内竖直中线处设有第二旋转轴，所述第二旋转轴一端贯穿所述第二盖体与位于所述第二盖体上方的第二驱动电机相连接，所述第二旋转轴另一端向下延伸至所述第二料筒内底部，所述第二旋转轴上等间距安装有多组搅拌桨叶，多组所述搅拌桨叶的直径从上至下依次减小，且所述搅拌桨叶的直径与所述第二料筒的内径相匹配。
3.根据权利要求2所述的挤出机的自动称重下料装置，其特征在于，所述第二料筒的第二出料口中部为弧形结构，所述弧形结构外侧壁设置有电机，所述电机输出端深入至所述弧形结构内部与中心轴相连接，所述中心轴上通过轴承固定有多个拨料桨，所述拨料桨等间距固定在所述轴承的外周上。
4.根据权利要求3所述的挤出机的自动称重下料装置，其特征在于，所述拨料桨数量为3个，且所述拨料桨与所述弧形结构内侧壁之间留有一定间距。
5.根据权利要求1所述的挤出机的自动称重下料装置，其特征在于，所述第一料筒的倒锥形部分外侧壁上对称设置有两个侧驱动电机，所述侧驱动电机的输出端伸入至所述第一料筒的内部与侧搅拌器相连接。
技术总结