本实用新型涉及液压领域，尤其涉及电磁换向阀寿命试验领域，尤其涉及一种电磁换向阀节能型超高压脉冲试验台。
背景技术：
电磁换向阀脉冲试验台主要用于电磁换向阀的疲劳试验及寿命试验。通过长时间对电磁换向阀加载高压油脉冲，测试电磁换向阀的寿命。据此可进一步分析元件失效的因素与机理，找出薄弱环节，并为元件的改进提供依据。测试技术与电磁换向阀可靠性密切相关。难点是压力高，要提供高频液压脉冲。此类试验耗时长，对节能有较高要求，以期能提升回收部分的功率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提升电磁换向阀的疲劳试验及寿命试验的效率，通过设置节能和能量回收系统，保证疲劳试验及寿命试验的稳定性，并提升本实用新型整体的工作效率。
为实现上述目的，本实用新型提供采用的技术方案为电磁换向阀节能型超高压脉冲试验台，增压油缸9的两侧被分割为体积相同的两个大腔，每个大腔内设有一个小腔，大腔与小腔连通；液压油源从单向阀1进入，经电液伺服阀5进入增压油缸9大腔一侧；另两路油液并联布设，另两路油液的第一路经第一减压阀6-1、第一单向阀7-1进入增压油缸9一侧的小腔并与第一组被测件的腔体连接，另两路油液中的第二路经第二减压阀6-2、第二单向阀7-2进入增压油缸9另一侧的小腔并与第二组被测件的腔体连接；截止式换向阀8设置在增压油缸9两侧大腔之间；增压油缸9一侧的小腔通过第一超高压针阀10-1，增压油缸9另一侧的小腔通过第二超高压针阀10-2与油箱连接。第一组被测件的管路上设有第一压力传感器11-1，第二组被测件的管路上设有第二压力传感器11-2。第三压力传感器12及温度传感器13设置在单向阀1、电液伺服阀5及油箱之间的管路上；电磁溢流阀2与油箱连接并与电液伺服阀5并联；蓄能器3与蓄能器附件4连接，蓄能器附件4与电液伺服阀5和单向阀1之间的管路连接。
截止式换向阀8的左位承压和右位承压处设有垫片，通过垫片与增压油缸9的大腔连通。
在增压油缸9的大腔和小腔之间的压差作用下，小腔的油液压力增加，随电液伺服阀5的左右换向，增压油缸9左右的两组被测件腔体实现循环脉冲压力冲击，脉冲压力冲击大小由电磁溢流阀2的压力决定。
截止式换向阀8用于增压油缸9压力能的回收。增压油缸9右行时，左腔压力高，右腔压力低。伺服阀5换向后，增压油缸9左行，此时截止式换向阀8也瞬时接通，左腔压力油经截止式换向阀8进入右腔，压力能用于推动增压油缸9的左行。
电磁换向阀在中位、左位、右位有不同的承压腔，都要被测试。实验中，通过在阀的左端或右端加垫片，推动阀芯换向，形成左位承压腔或右位承压腔。
本实用新型的有益效果是：适用于电磁换向阀腔体疲劳及寿命试验，具有稳定可靠、节能、操作简捷方便等优点。
附图说明
图1为本实用新型的液压回路图。
图2所示为换向(增压缸由右行切换为左行)瞬间，截止式换向阀的电磁铁得电，增压缸左腔压力油经截止式换向阀进入右腔。
图3(a)、图3(b)、图3(c)为电磁换向阀承压腔的改变情况。其中，图3(a)为中位时的承压腔，图3(b)为左位时的承压腔，图3(c)为右位时的承压腔。
其中，1、单向阀；2、电磁溢流阀；3、蓄能器；4、蓄能器附件；5、电液伺服阀；6-1、第一减压阀，6-2、第二减压阀；7-1、第一超高压单向阀，7-2、第二超高压单向阀；8、截止式换向阀；9、增压油缸；10-1、第一超高压针阀；10-2、第二超高压针阀，11-1、第一压力传感器；11-2、第二压力传感器，12、第三压力传感器；13、温度传感器。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。
电磁换向阀节能型超高压脉冲试验台：
1)能对电磁换向阀的承压腔进行高压压力脉冲的疲劳破坏试验，具备按gb/t19934.1-2005“液压传动金属承压壳体的疲劳压力试验方法”中的规定进行试验的能力，具备按jbt5924-1991“液压元件压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法”中的规定进行电磁换向阀强化加速试验的能力。
2)对额定压力35mpa以下(含35mpa)的电磁换向阀作额定压力2倍的耐压试验。
如图1所示：中压油源(28mpa)从单向阀1进入，经电液伺服阀5进入增压油缸9大腔一侧，同时另一路油液经减压阀6、单向阀7进入增压缸小腔与被测件腔体，之后在增压缸面积差之下，小腔压力迅速增加到大腔面积的3.6倍，随伺服阀5的左右换向，增压缸9左右的被测件腔体实现循环脉冲压力冲击。冲击压力由电磁溢流阀2的压力决定。
系统包含节能和能量回收功能。换向阀8用于增压缸9压力能的回收。增压缸9右行时，左腔压力高，右腔压力低。伺服阀5换向后，增压缸9左行，此时换向阀8也瞬时接通，左腔压力油经换向阀8进入右腔，此压力能可用于推动增压缸左行，如图2所示。此举起到了能量回收的作用。
电磁换向阀在中位、左位、右位有不同的承压腔，都要被测试。实验中，通过在阀的左端或右端加垫片，推动阀芯换向，形成左位承压腔或右位承压腔。承压腔的改变如图3所示。
其中，单向阀，31.5mpa；电磁溢流阀；超高压单向阀，103mpa；增压缸，小腔最高压力100mpa；增压比：3.6：1；超高压针阀，103mpa；压力传感器，103mpa；压力传感器60mpa。
本实用新型节能型电磁换向阀脉冲试验台的主要创新点在于，
1)利用电液伺服阀5产生电磁换向阀试验所需的高频液压脉冲；
2)利用增压油缸9产生电磁换向阀试验所需的超高液压压力；
3)利用换向瞬间接通截止式换向阀实现增压油缸9压力能回收。
4)利用垫片将电磁换向阀设置成左位承压和右位承压。
现结合附图和具体实施例对本实用新型要求保护的技术方案作进一步详细说明。
s1、接好相应管路，电磁阀安装在油路块上面；
s2、检查各处油管接头、堵头是否拧紧；
s3、启动主油源电机(供油液压站电机)，把流量调节到35l/min左右；
s4、如图1所示，单向阀1处通入≥30l/min流量，关闭针阀10，调节电磁溢流阀2的压力到19.4mpa，则增压缸小端压力达到19.4×3.6＝70mpa(按照电磁换向阀最高工作压力的2倍冲击)，并调节减压阀6，使另一个被测端压力传感器11-2达到2mpa；
s5、调节自动程序，使得伺服阀5每0.333秒完成一个换向周期，采集第一压力传感器11-1和第二压力传感器11-2的压力曲线，试验到规定的次数(在105～107范围内选择试验循环次数)或者达到失效标准(内泄漏或者外部泄漏)。
s6、将电磁换向阀分别设置成左位承压和右位承压，重复步骤s1～s5。
判定标准：
1)无失效：试验到规定次数；
2)内泄漏失效判定：与脉冲试验前相比，内泄漏量增大2倍以上。
3)外泄漏失效判定：有明显的泄漏现象。
测试完成之后，停电机，松开针阀10，等压力降到最低再拆开阀体检验应变参数。
以上所述实施例只为本实用新型实施例之一，并非以此限制本实用新型的实施范围，故凡依本实用新型之形状、原理所作的变化，均应涵盖在本实用新型的保护范围内。
1.电磁换向阀节能型超高压脉冲试验台，其特征在于：增压油缸(9)的两侧被分割为体积相同的两个大腔，每个大腔内设有一个小腔，大腔与小腔连通；液压油源从单向阀(1)进入，经电液伺服阀(5)进入增压油缸(9)大腔一侧；另两路油液并联布设，另两路油液的第一路经第一减压阀(6-1)、第一单向阀(7-1)进入增压油缸(9)一侧的小腔并与第一组被测件的腔体连接，另两路油液中的第二路经第二减压阀(6-2)、第二单向阀(7-2)进入增压油缸(9)另一侧的小腔并与第二组被测件的腔体连接；截止式换向阀(8)设置在增压油缸(9)两侧大腔之间；增压油缸(9)一侧的小腔通过第一超高压针阀(10-1)，增压油缸(9)另一侧的小腔通过第二超高压针阀(10-2)与油箱连接；第一组被测件的管路上设有第一压力传感器(11-1)，第二组被测件的管路上设有第二压力传感器(11-2)；第三压力传感器(12)及温度传感器(13)设置在单向阀(1)、电液伺服阀(5)及油箱之间的管路上；电磁溢流阀(2)与油箱连接并与电液伺服阀(5)并联；蓄能器(3)与蓄能器附件(4)连接，蓄能器附件(4)与电液伺服阀(5)和单向阀(1)之间的管路连接。
2.根据权利要求1所述的电磁换向阀节能型超高压脉冲试验台，其特征在于：截止式换向阀(8)的左位承压和右位承压处设有垫片，通过垫片与增压油缸(9)的大腔连通。
技术总结