本实用新型涉及一种专用支架，尤其涉及一种管道热熔焊接专用支架。
背景技术：
现有管道热熔焊支架无法根据现场具体情况进行上下调节，在施工中需要根据场地实际情况使用沙袋或枕木进行补充调节，费时费力且调节后可能无法维持较长时间。管道很长，需要保持直线状态移动，因此需要设置支架支撑。支架高度无法上下调节、管道在支架内无法左右固定是影响管道热熔焊接接口错边率的症结所在。支架无法上下调节而导致焊机两侧管道不在同一轴线上；管道在支架内因无法固定而出现左右滚动，无法与焊机夹具内的管道保持同一轴心，导致对接两端管道接口错位，错边率高。
现有管道热熔焊接所使用的支架，滚轴太重，高度过高。支架重量太大，高度太高，导致移动不方便，在使用时需要多人将管道抬到支架上，上下搬动不仅费劲，浪费人力，而且支架高度固定，从而不能满足不同管径管道的使用需求。
技术实现要素：
为了解决上述技术所存在的不足之处，本实用新型提供了一种管道热熔焊接专用支架。
为了解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种管道热熔焊接专用支架，包括支架本体，支架本体包括支撑架、导向支柱；支撑架的左端竖直设置有导向支柱；支撑架的底面中部设置有千斤顶；千斤顶的底部水平设置有支架底座；支架底座与导向支柱的底部固定相接；
支撑架上对称设置有牛眼轴承；支撑架包括左支撑架、水平支撑架、右支撑架；左支撑架与导向支柱固定相接；左支撑架、右支撑架与水平支撑架之间均设置有40～50°的夹角；水平支撑架的中部对称设置有固定架；固定架与水平支撑架之间均设置有25～30°的夹角；固定架、左支撑架、右支撑架的表面均开设有一个或多个螺纹孔；
导向支柱包括一号管、二号管；一号管、二号管均为中空方管；一号管套置在二号管的外面并沿二号管上下移动。
牛眼轴承均与支撑架螺纹相接；牛眼轴承分别设置于左支撑架、右支撑架上或水平支撑架上。
一号管通过直线光轴沿二号管上下滑动；一号管沿二号管的上下移动距离为15～50cm；二号管的底部与支架底座固定相接。
一号管的中部竖直设置有直线光轴；直线光轴的顶部与一号管固定相接、底部插置于直线轴承内并沿直线轴承上下滑动；直线轴承固定设置于二号管的顶部。
一号管与直线光轴螺纹相接；二号管与直线轴承焊接相接；直线轴承的长度为6～8cm。
左支撑架与一号管焊接相接。
本实用新型不仅可以满足不同管径管道的使用需求，而且可上下调节高度，占用空间小，同时确保管道在支架内左右固定，保证对口精准，降低热熔焊接接口错边率，节省了人力，提高了工作效率，具有广泛的适用性。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为图1的不使用状态示意图。
图3为导向支柱的剖面结构示意图。
图4为牛眼轴承在支撑架上的不同安装位置示意图。
图中：1、支架底座；2、千斤顶；3、支撑架；4、牛眼轴承；5、一号管；6、二号管；7、固定架；8、直线光轴；9、一号位置；10、二号位置；11、三号位置。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1～3所示的一种管道热熔焊接专用支架，其特征在于：包括支架本体，支架本体包括支撑架3、导向支柱；支撑架3的左端竖直设置有导向支柱；支撑架3的底面中部设置有千斤顶2；千斤顶2为手摇式千斤顶或液压式千斤顶等。千斤顶2的底部水平设置有支架底座1；支架底座1与导向支柱的底部固定相接；导向支柱用于支撑架3在千斤顶2作用下进行上下升降调节。
二号管6的底部与支架底座1固定相接。通过调节千斤顶2实现支撑架3的高度调节。使用千斤顶2起降支撑架3内的管道承托，可以根据现场情况选择合适的高度，以保证承托上管道的轴线与焊机夹具内管道轴线一致。支撑架3落下状态即将千斤顶2落下时，占用空间小、紧凑。
支撑架3上对称设置有牛眼轴承4；牛眼轴承4可根据使用需求移动，依据管径的不同移动至不同的位置满足不同的管径。牛眼轴承4方便管道进行直线移动，同时阻止管道进行左右移动，保证对接两端管道接口无错位。牛眼轴承4均与支撑架3螺纹相接；牛眼轴承4分别设置于左支撑架、右支撑架上或水平支撑架上。牛眼轴承4共有六个安装位置且呈对称状态分布于支撑架3上。如图4所示，当牛眼轴承4位于一号位置时，适用于外径90～100mm的管道；牛眼轴承4位于二号位置时，适用于外径160～200mm的管道；牛眼轴承4位于三号位置时，适用于外径250～315mm的管道。可根据实际的使用情况，对牛眼轴承4进行位置调节，满足了不同管径管道的使用需求。
支撑架3包括左支撑架、水平支撑架、右支撑架；支撑架3内部设计为v字形，可以靠管道自身的重力将管道固定住，从而防止管道左右移动，同时侧面设置有导向支柱，以方便管道纵向移动实现高度调节。支撑架3内部两侧均设置有螺丝孔洞，当放置不同管径的管道时，将牛眼轴承4移动到相应的丝孔即可。
左支撑架与导向支柱固定相接；左支撑架与一号管5焊接相接。左支撑架、右支撑架与水平支撑架之间均设置有40～50°的夹角；水平支撑架的中部对称设置有固定架7；固定架7与水平支撑架之间均设置有25～30°的夹角；固定架7主要用于小管径管道，方便小管径管道使用支架。固定架7、左支撑架、右支撑架的表面均开设有一个或多个螺纹孔，用于与牛眼轴承4螺纹相接；
导向支柱包括一号管5、二号管6；一号管5、二号管6均为中空方管，中空方管设计起到固定、保护千斤顶2的作用；一号管5套置在二号管6的外面并沿二号管6上下移动。一号管5通过直线光轴8沿二号管6上下滑动；一号管5沿二号管6的上下移动距离为15～50cm；一号管5通过直线光轴8带着支撑架3一起上下移动，实现高度的调整。
一号管5的中部竖直设置有直线光轴8；直线光轴8的顶部与一号管5固定相接、底部插置于直线轴承内并沿直线轴承上下滑动；直线轴承固定设置于二号管6的顶部。一号管5与直线光轴8螺纹相接；二号管6与直线轴承焊接相接；直线轴承的长度为6～8cm。优选的，直线轴承长度为7cm。直线轴承设置在二号管6的上端，起到导向作用，防止一号管5在上下移动过程中出现卡顿现象。
本实用新型的使用过程为：首先确定需要热熔焊接的管道管径，然后根据上述管径确定牛眼轴承4的安装位置，以两管道的焊接处为起点，向两侧每隔四米设置一个本设计，每个管道上均设置两个，总共设置四个，通过千斤顶2将支撑架3调节至适合的高度，使左右两边的管道达到水平状态，然后即可进行焊接操作。
本实用新型通过使用压力装置上下移动支撑架，使焊机夹具内的管道保持同一轴心，不仅实现了高度调节，而且使用带万向珠的v型支撑架承托将管道限制在支架的中心位置，降低对接两端管道接口错边率的同时，还满足了不同管径管道的使用需求，同时缩短了使用支架支撑管道的时间，提高了工作效率。本设计结构简单、操作方便，可广泛适用于燃气、电力、自来水管道等热熔焊接领域。
上述实施方式并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的技术方案范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也均属于本实用新型的保护范围。
1.一种管道热熔焊接专用支架，其特征在于：包括支架本体，所述支架本体包括支撑架(3)、导向支柱；所述支撑架(3)的左端竖直设置有导向支柱；支撑架(3)的底面中部设置有千斤顶(2)；所述千斤顶(2)的底部水平设置有支架底座(1)；所述支架底座(1)与导向支柱的底部固定相接；
所述支撑架(3)上对称设置有牛眼轴承(4)；支撑架(3)包括左支撑架、水平支撑架、右支撑架；所述左支撑架与导向支柱固定相接；左支撑架、右支撑架与水平支撑架之间均设置有40～50°的夹角；所述水平支撑架的中部对称设置有固定架(7)；所述固定架(7)与水平支撑架之间均设置有25～30°的夹角；固定架(7)、左支撑架、右支撑架的表面均开设有一个或多个螺纹孔；
所述导向支柱包括一号管(5)、二号管(6)；所述一号管(5)、二号管(6)均为中空方管；一号管(5)套置在二号管(6)的外面并沿二号管(6)上下移动。
2.根据权利要求1所述的管道热熔焊接专用支架，其特征在于：所述牛眼轴承(4)均与支撑架(3)螺纹相接；牛眼轴承(4)分别设置于左支撑架、右支撑架上或水平支撑架上。
3.根据权利要求2所述的管道热熔焊接专用支架，其特征在于：所述一号管(5)通过直线光轴(8)沿二号管(6)上下滑动；一号管(5)沿二号管(6)的上下移动距离为15～50cm；所述二号管(6)的底部与支架底座(1)固定相接。
4.根据权利要求3所述的管道热熔焊接专用支架，其特征在于：所述一号管(5)的中部竖直设置有直线光轴(8)；所述直线光轴(8)的顶部与一号管(5)固定相接、底部插置于直线轴承内并沿直线轴承上下滑动；所述直线轴承固定设置于二号管(6)的顶部。
5.根据权利要求4所述的管道热熔焊接专用支架，其特征在于：所述一号管(5)与直线光轴(8)螺纹相接；所述二号管(6)与直线轴承焊接相接；所述直线轴承的长度为6～8cm。
6.根据权利要求1～5任一项所述的管道热熔焊接专用支架，其特征在于：所述左支撑架与一号管(5)焊接相接。
技术总结