本发明涉及铁路t梁模板，具体而言，涉及一种铁路t梁模板检测系统及铁路t梁模板检测方法。
背景技术：
1、铁路t梁模板是一种用于预制铁路t形梁的专用模板，它的组装精度决定了所制出的t形梁的质量，因此，在铁路t梁模板组装完成后，准确检测出其组装精度对铁路施工极为重要。
2、目前对t梁模板的检测方法通常采用人工测量的方式，但人工测量容易产生较大偏差，导致检测结果不够准确，影响对模板的检测精度。
技术实现思路
1、本发明解决的问题是：如何提高对铁路t梁模板的检测精度。
2、为解决上述问题，本发明提供一种铁路t梁模板检测系统，包括t梁模板、安装架、长度检测装置、宽度检测装置和预拱度检测装置；所述t梁模板内形成有水平延伸的t型腔；所述安装架设于所述t梁模板的上方；所述长度检测装置用于设于所述t型腔内，以检测所述t型腔的长度；所述宽度检测装置用于设于所述t型腔内，以检测所述t型腔的宽度；所述预拱度检测装置包括检测车和预拱度检测器，所述检测车设置于所述安装架，并相对于所述安装架沿所述t型腔的宽度方向可往复移动，所述预拱度检测器设于所述检测车的下端，并用于检测所述t型腔底面的预拱度。
3、与现有技术相比，本发明提供的一种铁路t梁模板检测系统，具有但不局限于以下技术效果：
4、本发明提供的铁路t梁模板检测系统中，长度检测装置可以安装在t型腔内，以检测t型腔的宽度，从而自动检测得出t型腔的长度信息；宽度检测装置可以安装在t型腔内，以检测t型腔的宽度，从而自动检测得出t型腔的宽度信息；预拱度检测装置可以安装在t梁模板上方的安装架上，以检测t型腔的底面预拱度，从而自动检测得出t型腔的预拱度信息，这样，通过本系统即可自动检测t型腔的长度信息、宽度信息和预拱度信息，代替了人工测量，避免了人工测量容易产生较大偏差而导致检测结果不够准确，从而可以提高对铁路t梁模板的检测精度；另外，通过将预拱度检测装置设置为检测车和预拱度检测器，且检测车可以在安装架上沿着t型腔的宽度方向往复移动，以带动预拱度检测器检测t型腔底面沿宽度方向多个区域的预拱度，可以得出t型腔底面沿宽度多处的预拱度，检测结果更加全面，从而提供更加准确的预拱度信息，进一步提高对铁路t梁模板的检测精度。
5、可选地，所述t型腔具有沿长度方向呈相对设置的第一内壁和第二内壁；所述长度检测装置包括第一激光测距传感器和第一反光板，所述第一激光测距传感器用于设于所述t型腔的第一内壁，所述第一反光板用于设于所述t型腔的第二内壁并与所述第一激光测距传感器水平相对。
6、可选地，所述长度检测装置设置四个，四个所述长度检测装置的所述第一激光测距传感器分别位于所述t型腔的第一内壁的四角，四个所述长度检测装置的所述第一反光板分别位于所述t型腔的第二内壁的四角。
7、可选地，所述t型腔具有沿宽度方向呈相对设置的第三内壁和第四内壁；所述宽度检测装置包括第二激光测距传感器和第二反光板，所述第二激光测距传感器用于设于所述t型腔的第三内壁，所述第二反光板用于设于所述t型腔的第四内壁并与所述第二激光测距传感器水平相对。
8、可选地，所述宽度检测装置设置三个，三个所述宽度检测装置的所述第二激光测距传感器均位于所述t型腔的第三内壁，且三个所述第二激光测距传感器中的一个位于所述t型腔的第三内壁沿长度方向的中部，另外两个分别位于所述t型腔的第三内壁沿长度方向的两端，三个所述宽度检测装置的所述第二反光板均位于所述t型腔的第四内壁并分别与三个所述第二激光测距传感器水平相对。
9、可选地，所述安装架的下侧设有沿所述t型腔的宽度方向延伸的轨道；所述检测车上设有与所述轨道滚动配合的滚轮。
10、可选地，所述预拱度检测器包括三个测量模块和计算模块；三个所述测量模块设于所述检测车并与所述t型腔底面的中部和两端分别上下相对，所述测量模块用于检测所述测量模块与所述t型腔底面之间的距离；所述计算模块电连接于三个所述测量模块，用于将三个所述测量模块检测的距离数据进行计算，以得到所述t型腔底面的预拱度。
11、可选地，还包括控制装置，所述控制装置分别电连接所述长度检测装置、所述宽度检测装置和所述预拱度检测装置，用于接收所述长度检测装置检测的长度信息、所述宽度检测装置检测的宽度信息和所述预拱度检测装置检测的预拱度信息。
12、本发明还提供一种铁路t梁模板检测方法，基于如上所述的铁路t梁模板检测系统，所述铁路t梁模板检测方法包括：
13、控制长度检测装置、宽度检测装置和预拱度检测装置分别对t梁模板进行检测；
14、通过控制装置获取所述长度检测装置检测的长度信息、所述宽度检测装置检测的宽度信息和所述预拱度检测装置检测的预拱度信息；
15、根据所述长度信息、所述宽度信息和所述预拱度信息生成预制构件三维模型；
16、将所述预制构件三维模型与预设的构件三维模型比对，根据比对结果判断所述t梁模板是否合格。
17、可选地，所述将所述预制构件三维模型与预设的构件三维模型比对，根据比对结果判断所述t梁模板是否合格之后，还包括：
18、若判定t梁模板合格，则保持所述t梁模板安装状态不变；
19、若判定t梁模板不合格，则调整所述t梁模板安装状态。
20、与现有技术相比，本发明提供的一种铁路t梁模板检测方法，具有但不局限于以下技术效果：
21、本发明提供的铁路t梁模板检测方法中，该铁路t梁模板检测方法先检测t梁模板，再通过控制装置获取检测的信息，然后生成预制构件三维模型，最后与预设的构件三维模型比对以判断t梁模板合格，即实现对t梁模板自动检测、自动传输和自动结果判断，避免了人工的大量参与，提高对t梁模板的检测精度和检测效率。
1.一种铁路t梁模板检测系统，其特征在于，包括t梁模板(1)、安装架(2)、长度检测装置、宽度检测装置和预拱度检测装置；所述t梁模板(1)内形成有水平延伸的t型腔(11)；所述安装架(2)设于所述t梁模板(1)的上方；所述长度检测装置用于设于所述t型腔(11)内，以检测所述t型腔(11)的长度；所述宽度检测装置用于设于所述t型腔(11)内，以检测所述t型腔(11)的宽度；所述预拱度检测装置包括检测车(51)和预拱度检测器，所述检测车(51)设置于所述安装架(2)，并相对于所述安装架(2)沿所述t型腔(11)的宽度方向可往复移动，所述预拱度检测器设于所述检测车(51)的下端，并用于检测所述t型腔(11)底面的预拱度。
2.根据权利要求1所述的铁路t梁模板检测系统，其特征在于，所述t型腔(11)具有沿长度方向呈相对设置的第一内壁(111)和第二内壁(112)；所述长度检测装置包括第一激光测距传感器(31)和第一反光板(32)，所述第一激光测距传感器(31)用于设于所述t型腔(11)的第一内壁(111)，所述第一反光板(32)用于设于所述t型腔(11)的第二内壁(112)并与所述第一激光测距传感器(31)水平相对。
3.根据权利要求2所述的铁路t梁模板检测系统，其特征在于，所述长度检测装置设置四个，四个所述长度检测装置的所述第一激光测距传感器(31)分别位于所述t型腔(11)的第一内壁(111)的四角，四个所述长度检测装置的所述第一反光板(32)分别位于所述t型腔(11)的第二内壁(112)的四角。
4.根据权利要求1所述的铁路t梁模板检测系统，其特征在于，所述t型腔(11)具有沿宽度方向呈相对设置的第三内壁(113)和第四内壁(114)；所述宽度检测装置包括第二激光测距传感器(41)和第二反光板(42)，所述第二激光测距传感器(41)用于设于所述t型腔(11)的第三内壁(113)，所述第二反光板(42)用于设于所述t型腔(11)的第四内壁(114)并与所述第二激光测距传感器(41)水平相对。
5.根据权利要求4所述的铁路t梁模板检测系统，其特征在于，所述宽度检测装置设置三个，三个所述宽度检测装置的所述第二激光测距传感器(41)均位于所述t型腔(11)的第三内壁(113)，且三个所述第二激光测距传感器(41)中的一个位于所述t型腔(11)的第三内壁(113)沿长度方向的中部，另外两个分别位于所述t型腔(11)的第三内壁(113)沿长度方向的两端，三个所述宽度检测装置的所述第二反光板(42)均位于所述t型腔(11)的第四内壁(114)并分别与三个所述第二激光测距传感器(41)水平相对。
6.根据权利要求1所述的铁路t梁模板检测系统，其特征在于，所述安装架(2)的下侧设有沿所述t型腔(11)的宽度方向延伸的轨道(21)；所述检测车(51)上设有与所述轨道(21)滚动配合的滚轮(511)。
7.根据权利要求6所述的铁路t梁模板检测系统，其特征在于，所述预拱度检测器包括三个测量模块(52)和计算模块；三个所述测量模块(52)设于所述检测车(51)并与所述t型腔(11)底面的中部和两端分别上下相对，所述测量模块(52)用于检测所述测量模块(52)与所述t型腔(11)底面之间的距离；所述计算模块电连接于三个所述测量模块(52)，用于将三个所述测量模块(52)检测的距离数据进行计算，以得到所述t型腔(11)底面的预拱度。
8.根据权利要求1至7任一项所述的铁路t梁模板检测系统，其特征在于，还包括控制装置(6)，所述控制装置(6)分别电连接所述长度检测装置、所述宽度检测装置和所述预拱度检测装置，用于接收所述长度检测装置检测的长度信息、所述宽度检测装置检测的宽度信息和所述预拱度检测装置检测的预拱度信息。
9.一种铁路t梁模板检测方法，基于如权利要求1至8任一项所述的铁路t梁模板检测系统，其特征在于，所述铁路t梁模板检测方法包括：
10.根据权利要求9所述的铁路t梁模板检测方法，其特征在于，所述将所述预制构件三维模型与预设的构件三维模型比对，根据比对结果判断所述t梁模板(1)是否合格之后，还包括：
