本发明属于轧钢、热处理，具体涉及一种消除酸洗板纤维锈蚀缺陷的方法。
背景技术：
1、酸洗汽车板是一种以优质热轧薄板为原料，经过酸洗机组得到的钢材产品，其表面质量和使用要求介于热轧板和冷轧板之间，具有较好的冷弯成型或冲压性能，广泛应用于于汽车大梁及高强度结构件等领域。本钢酸洗汽车板主要优势在于生产极限规格及特殊品种，在通过了东风日产、上汽等重点汽车板用户的认证后并实现稳定供货，但自酸洗汽车板生产以来，纤维锈蚀缺陷一直得不到有效控制，严重影响内部合格率。
2、酸洗汽车板由于用于高强结构件，其成分中硅、锰的含量较高，减弱钢基体的抗腐蚀能力，经酸洗挤干后的基体表面在预清洗段发生电化学反应而易导致腐蚀氧化；加之空气中存在细小灰尘等杂质异物，含cl-的杂质无规律吸附在涂油前带钢表面，杂质的尖凸点超出油膜厚度并破坏油膜成形，涂油前在厂房内平均相对湿度65％的空气中吸附了一层薄薄的水膜，这层水膜里含有少量的氢离子与氢氧根离子，还溶解了氧气等气体，在腐蚀过程中cl-在点蚀坑内富积，积聚成核，最终形成纤维锈蚀缺陷，影响用户使用。
技术实现思路
1、为解决上述现有技术存在的瓶颈问题，本发明从分析纤维锈蚀缺陷产生的原因着手，可知控制缺陷产生的关键在于控制生产车间内空气中的灰尘杂质以及cl-含量，同时提高钢种的耐腐蚀性，从炼钢成分调整到酸洗工序清洁化生产等方面进行全流程协同调整、全面控制。
2、为了实现上述发明目的，本发明提供了一种消除酸洗板纤维锈蚀缺陷的方法，所述方法包括如下步骤：
3、①根据锰含量及耐腐蚀性，将酸洗板各钢种分成a、b、c三大类，a类钢种的锰含量小于1.15％，b类钢种的锰含量为1.15％～1.4％，c类钢种的锰含量大于1.4％。锰含量的高低可以决定带钢的防锈性，含量越高，越容易产生锈蚀；分类的目的是为了针对不同钢种添加不同的防锈蚀成分。
4、②为提高酸洗板的耐腐蚀性，针对不同大类钢种进行耐腐蚀元素添加，a类钢种添加0.015％～0.025％的nb，b类钢种添加0.02％～0.03％的nb及0.1％～0.2％％的cr；c类钢种添加0.04％～0.06％的nb及0.3％～0.4％的cr；nb和cr都是具有防锈作用的元素，cr的防锈效果更佳。
5、③酸洗工序抑制涂油前的氧化还原反应，包括：降低酸液温度，优化上酸量，提高漂洗段脱盐水补水量，降低漂洗水的水温；前三项是为了降低板面cl-残留，最后一项为了降低板温，目的都是为了抑制发生氧化还原反应，避免形成锈蚀。
6、④控制厂房内大气中的hcl含量，控制标准≤0.2ppm；
7、⑤控制厂房内降尘量，控制标准为降尘量≤40mg/月。降尘量的测量方法：将一张干净a4纸固定放置在厂房内某一位置，以一个月为期限，称量一个月后该a4纸上灰尘的重量，即为每月降尘量，单位mg。降尘会吸附厂房内的hcl气体，形成含酸的灰尘，经震动后含酸灰尘脱落并附着在带钢表面，则形成锈核；通过控制厂房内降尘量和hcl含量，可以避免这一现象的产生，进而消除酸洗板纤维锈蚀缺陷。
8、上述技术方案中，进一步的，步骤③所述降低酸液温度具体为三个酸槽酸温目标值均由80℃降至75℃。
9、进一步的，步骤③所述优化上酸量具体为：a类钢种的1-3#槽上酸量由80m3/h分别提升至100/90/80m3/h(即：1#槽上酸量由80m3/h提升至100m3/h，2#槽上酸量由80m3/h提升至90m3/h，3#槽上酸量由80m3/h提升至80m3/h，以此类推)；b类钢种的1-3#槽上酸量由80m3/h分别提升至110/100/90m3/h；c类钢种的1-3#槽上酸量由80m3/h分别提升至120/110/100m3/h。
10、进一步的，步骤③所述提高漂洗段脱盐水补水量：a、b、c三类补水量由原来的6m3/h分别调整为8/12/15m3/h。
11、进一步的，步骤③所述降低漂洗水水温：a、b、c三类漂洗水水温目标值由原来的48℃分别调整为42℃/38℃/34℃。
12、与现有技术相比，本发明的有益效果：
13、本发明从分析纤维锈蚀缺陷产生原因着手，重点控制空气中的灰尘杂质以及cl-含量，提高钢种的耐腐蚀性。根据锰含量及耐腐蚀性，将酸洗板各钢种分成a、b、c三大类，针对不同大类钢种进行耐腐蚀元素添加；酸洗工序抑制涂油前的氧化还原反应，包括：降低酸液温度，优化上酸量，提高漂洗段脱盐水补水量，降低漂洗水的水温等；并且控制厂房内大气中的hcl含量≤0.2ppm；控制厂房内降尘量每月≤40mg。本方法通过炼钢成分及酸洗工艺、清洁化生产等方面进行全流程协同调整、全面控制，可以有效遏制酸洗板的纤维锈蚀缺陷的产生，提高了产品质量，增加了经济效益。
1.一种消除酸洗板纤维锈蚀缺陷的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤③所述降低酸液温度具体为三个酸槽酸温目标值均由80℃降至75℃。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤③所述优化上酸量具体为：a类钢种的1-3#槽上酸量由80m3/h分别提升至100/90/80m3/h；b类钢种的1-3#槽上酸量由80m3/h分别提升至110/100/90m3/h；c类钢种的1-3#槽上酸量由80m3/h分别提升至120/110/100m3/h。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤③所述提高漂洗段脱盐水补水量：a、b、c三类补水量由原来的6m3/h分别调整为8/12/15m3/h。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤③所述降低漂洗水水温：a、b、c三类漂洗水水温目标值由原来的48℃分别调整为42℃/38℃/34℃。
