本发明属于液压泵马达传动配件及双金属材料焊接，具体涉及双金属配油盘的制造方法。
背景技术：
1、配油盘是柱塞液压泵三大摩擦副中关键的一个配件，在柱塞泵工作当中起高低油路分配的作用。使柱塞泵在柱塞孔内有高压油作用时通过柱塞孔输出扭矩，低压油回油时把停止输出扭矩的柱塞孔中的高压油排出。由于柱塞泵工作时泵中压力很大，配油盘与缸体端面组成的一对摩擦副承载着很高的负荷，为了保证液压泵系统的稳定性，配油盘应具备耐磨性、良好的抗冲击能力、钢性和强度。
2、现有配油盘的研究以及开发生产技术方案很多，从材料形式上基本分为由单一钢件或铜钢复合件制成。铜钢复合配油盘的优点是既有一定钢件的抗冲击能力和强度，又有铜合金的耐磨性，它的不足是两种材料通过高温焊接在一起，随着降温冷却导致钢基体形成退火状态，其硬度降低。为了提高钢基体硬度，通常采用渗氮、渗碳或者淬火处理，渗氮、渗碳只能提高钢基体表面硬度，芯部硬度达不到，从而影响了配油盘整体的强度和钢性，目前淬火可以提高钢基体的硬度，但是两种材料的热膨胀系数不同，剧烈淬火后铜钢开裂以及铜面会出现裂纹，导致废品率很高，因此铜钢结合面焊接强度大大降低及淬火后铜面开裂，一直是液压泵行业难以攻克的问题。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供了双金属配油盘的制造方法，解决了现有双金属配油盘淬火后焊接强度不高的问题。
2、本发明所采用的技术方案是，
3、双金属配油盘的制造方法，双金属配油盘包括钢基体，钢基体中部开设有沉槽，沉槽内套接有铜片，铜片的顶面设有压头；
4、制造方法具体按照如下步骤进行：
5、步骤1、将钢基体、铜片和压头按设计要求进行加工并进行预处理；
6、步骤2、将铜片置于钢基体沉槽中，然后将压头装配于钢基体沉槽中铜片上端面，测量压头凸台底端面距离钢基体沉槽孔上端面的距离，得到装配体；
7、步骤3、将步骤2中的装配体置于真空加热炉内，梯度升温加热，并在压头上加压，待压头凸台底端面距离钢基体沉槽孔上端面的距离基本压完且保压、保温完成焊接；
8、步骤4、将焊接完成的装配体进行热处理。
9、本发明的特点还在于；
10、步骤4具体为：
11、步骤4.1、将焊接完成的装配体吊装于淬火炉内，升温并保温后快速出炉油淬；
12、步骤4.2、油淬后的装配体拆除压头；
13、步骤4.3、将拆除压头后的装配体至于回火炉内，缓慢升温、保温，最后炉内冷却。
14、步骤1中，钢基体为碳钢材料，钢基体沉槽底部焊接面加工成细微螺旋型锯齿状结构，齿顶间距离为0.3mm-0.5mm，齿顶和齿根差值为0.1mm-0.2mm，铜片的焊接面粗糙度不大于1.6um。
15、步骤1中预处理具体为：为压头刷脱模剂，分别在钢基体沉槽、铜片待焊接面进行表面镀镍处理，然后去除表面氧化膜，最后喷射雾状乙醇和丙酮清洗、吹干。
16、步骤2中，钢基体沉槽的壁厚为20mm-30mm，焊接前装配体中压头凸台底端面距离钢基体沉槽上端面的距离为1mm-3mm。
17、步骤3中，真空加热炉内真空度不大于2.0e-2pa，焊接后压头凸台底端面距离钢基体沉槽上端面的距离不大于0.5mm。
18、本发明的有益效果是：
19、本发明双金属配油盘的制造方法，使得双金属配油盘既有较高的整体硬度和良好的焊接强度，且铜面不会开裂，又有良好的焊接强度，对液压泵马达传动配件及双金属材料焊接技术领域具有重要意义。
1.双金属配油盘的制造方法，其特征在于，双金属配油盘包括钢基体(1)，所述钢基体(1)中部开设有沉槽，所述沉槽内套接有铜片(2)，所述铜片(2)的顶面设有压头(3)；
2.根据权利要求1所述的双金属配油盘的制造方法，其特征在于，所述步骤4具体为：
3.根据权利要求1所述的双金属配油盘的制造方法，其特征在于，所述步骤1中，钢基体(1)为碳钢材料，钢基体(1)沉槽底部焊接面加工成细微螺旋型锯齿状结构，齿顶间距离为0.3mm-0.5mm，齿顶和齿根差值为0.1mm-0.2mm，铜片(2)的焊接面粗糙度不大于1.6um。
4.根据权利要求1所述的双金属配油盘的制造方法，其特征在于，所述步骤1中预处理具体为：为压头(3)刷脱模剂，分别在钢基体(1)沉槽、铜片(2)待焊接面进行表面镀镍处理，然后去除表面氧化膜，最后喷射雾状乙醇和丙酮清洗、吹干。
5.根据权利要求1所述的双金属配油盘的制造方法，其特征在于，所述步骤2中，钢基体(1)沉槽的壁厚为20mm-30mm，焊接前装配体中压头(3)凸台底端面距离钢基体(1)沉槽上端面的距离为1mm-3mm。
6.根据权利要求1所述的双金属配油盘的制造方法，其特征在于，所述步骤3中，真空加热炉内真空度不大于2.0e-2pa，焊接后压头(3)凸台底端面距离钢基体(1)沉槽上端面的距离不大于0.5mm。
