本发明涉及热处理模压淬火设备，具体为一种特大型轴承模压淬火机床。
背景技术：
1、在齿轮和轴承热处理行业，随着对零件质量的要求越来越高，以及减少加工成本的需求，用模具限形来控制工件在淬火过程中的变形已经得到广泛的应用，并取得了很好的效果。对淬火工件变形的尺寸需求，也由小尺寸零件向大尺寸零件发展，特别是近几年风电的推广，对风电轴承的需求量不断增加，而对适用于这种大型套圈零件淬火机床的需求也随之增加。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本发明提供了一种特大型轴承模压淬火机床，改变了传统的死胎模压淬火和自由淬火方式，死胎模压淬火方式存在工件脱模困难，转移料时间不一致造成淬火工件质量不稳定，劳动强度大，油烟无法收集等缺点；自由淬火方式存在淬火产品尺寸无法控制，加工余量大，淬火硬化层深度不一致，影响产品的使用寿命，劳动强度大，油烟无法收集等缺点。
2、为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种特大型轴承模压淬火机床，包括下箱体，所述下箱体的内部设置有下脱模组件，所述下箱体的内部设置有移动工作台，所述移动工作台上固定连接淬火盘及油管接口，所述淬火盘上安装有下模具，所述下箱体内固定连接有四立柱压机，所述四立柱压机的动横梁上设置有压工件端面及上脱模组件，所述动横梁上设置有模具快换组件，所述模具快换组件上安装有上模具，所述动横梁上安装有快换复合油罩，所述下箱体上部固定有外罩，所述外罩上设置有升降前门、检修门及排烟口，所述下箱体上固定连接有喷油冷却泵及冷却油管路，所述冷却油管路与移动工作台上油管接口对接。
3、优选的，所述下脱模组件包括下脱模座，所述下脱模座的外壁固定连接在下箱体的内部，所述下脱模座上固定安装有下脱模油缸，所述下脱模座的内部设置有下脱模导向，所述下脱模导向上安装固定有下脱模板。
4、优选的，所述的下脱模座的内部设置有下脱模导向，所述下脱模座上固定安装有下脱模油缸，所述的下脱模油缸驱动下脱模板沿着下脱模导向上下移动。
5、优选的，所述压工件端面及上脱模组件包括上压油缸，所述上压油缸和轴套一安装固定在动横梁上，所述的导向轴一套装在轴套一内部，所述的弹簧一套装在导向轴一上，所述的挡圈套装在导向轴一上并压在弹簧一上，所述的螺母安装在导向轴一上并压住挡圈，所述压板套装在导向轴一上。
6、优选的，所述上压油缸驱动压板沿着轴套一向下移动，所述压板与上模具相配合完成压工件端面和上脱模的作用。
7、优选的，所述上压油缸的压力和速度通过液压系统控制。
8、优选的，所述模具快换组件包括快换座、轴套二和气缸，所述快换座、轴套二和气缸固定连接在动横梁上，所述快换座上连接有模具连接头，所述气缸的缸杆端连接有推板，所述推板与导向轴二固定连接，所述导向轴二固定连接有锁套，所述锁套的内部设置有锁块，所述锁块的内部设置有弹簧二。
9、优选的，所述快换座上设置有导向槽，所述锁块通过导向槽与锁套相互配合。
10、优选的，所述气缸的缸杆端连接有推板，所述推板在气缸的驱动下带动导向轴二沿着轴套二上下移动，从而带动锁套移动。
11、优选的，所述弹簧二设置在锁块与锁套之间，用于提供复位力，使锁块在气缸停止工作时自动复位，所述模具连接头上设置有环形槽，所述的环形槽与沿着快换座导向槽移动的锁块相互配合，实现模具连接头的快速切换，所述模具连接头与上模具固定连接。
12、工作原理：当需要使用装置的时候，移动工作台在出料位，下脱模组件在上升位，接料后，下脱模组件下降到位，移动工作台在油缸的驱动下平移到淬火位，四立柱压机动横梁在油缸的驱动下，带动油罩、压端面组件及上模具快速下降；位移传感器检测到一定距离后，改为慢速，上模具缓慢接触工件，防止磕伤工件；压力传感器检测到压力升高到设定值后，说明模具已经将工件内孔撑住，压端面组件开始加压；同时，喷油冷却组件的冷却泵启动，将淬火油按设定的管路快速打入油罩内，并迅速浸没工件，设备开始按照既定工艺(时间、流量、压力)对工件进行冷却淬火；当达到设定淬火时间后，冷却泵停止喷油；动横梁带动油罩、压端面组件及上模具提升，并在此过程中上模具和工件脱模分离，压端面组件提升复位，停止加压；动横梁提升到位后，移动工作台带动下模具和工件移出，回到出料位；下脱模组件上升，工件脱模；通过人工或者自动装置将工件转移；等待下一个来料。
13、本发明提供了一种特大型轴承模压淬火机床。具备以下有益效果：
14、1、本发明整体结构紧凑、运行可靠、重复定位精度高、维护方便，通过上下模具合模和压端面结构设计、油流量及管路设计、驱动系统压力设计及控制系统设计，保证了压淬产品的质量。液压伺服驱动不仅降低了噪音，还减少了能耗，工作台可移动的设计方便了自动化操作，气动快换结构则极大地方便了模具的更换，此外，基模形式模具降低了生产成本，固定式下脱模组件结构简单，运行可靠，便于维护。
15、2、本发明的模具结构充分利用现有动力，替代了传统弹簧提锥和脱模的功能，且由于动力来源于设备主动力，可靠性大幅提高，同时利用连接螺钉和滑套完成缩模的结构，适用于较大型模具，对于小型模具，原弹簧缩模方式仍是较为理想的选择，这一结构的设计不仅提高了模具操作的稳定性，还优化了生产流程；上下模合模后下压涨胎锥体撑内孔的设计，实现了双列圆锥内孔套圈的自动模压淬火，简化了机床结构。
1.一种特大型轴承模压淬火机床，包括下箱体(1)，其特征在于，所述下箱体(1)的内部设置有下脱模组件(2)，所述下箱体(1)的内部设置有移动工作台(3)，所述移动工作台(3)上固定连接淬火盘(4)及油管接口(5)，所述淬火盘(4)上安装有下模具(6)，所述下箱体(1)内固定连接有四立柱压机(7)，所述四立柱压机(7)的动横梁(8)上设置有压工件端面及上脱模组件(9)，所述动横梁(8)上设置有模具快换组件(10)，所述模具快换组件(10)上安装有上模具(11)，所述动横梁(8)上安装有快换复合油罩(12)，所述下箱体(1)上部固定有外罩(13)，所述外罩(13)上设置有升降前门(14)、检修门(15)及排烟口(16)，所述下箱体(1)上固定连接有喷油冷却泵(17)及冷却油管路(18)，所述冷却油管路(18)与移动工作台(3)上油管接口(5)对接。
2.根据权利要求1所述的一种特大型轴承模压淬火机床，其特征在于，所述下脱模组件(2)包括下脱模座(201)，所述下脱模座(201)的外壁固定连接在下箱体(1)的内部，所述下脱模座(201)上固定安装有下脱模油缸(202)，所述下脱模座(201)的内部设置有下脱模导向(203)，所述下脱模导向(203)上安装固定有下脱模板(204)。
3.根据权利要求2所述的一种特大型轴承模压淬火机床，其特征在于，所述的下脱模座(201)的内部设置有下脱模导向(203)，所述下脱模座(201)上固定安装有下脱模油缸(202)，所述的下脱模油缸(202)驱动下脱模板(204)沿着下脱模导向(203)上下移动。
4.根据权利要求1所述的一种特大型轴承模压淬火机床，其特征在于，所述压工件端面及上脱模组件(9)包括上压油缸(901)，所述上压油缸(901)和轴套一(904)安装固定在动横梁(8)上，所述的导向轴一(903)套装在轴套一(904)内部，所述的弹簧一(905)套装在导向轴一(903)上，所述的挡圈(906)套装在导向轴一(903)上并压在弹簧一(905)上，所述的螺母(907)安装在导向轴一(903)上并压住挡圈(906)，所述压板(902)套装在导向轴一(903)上。
5.根据权利要求4所述的一种特大型轴承模压淬火机床，其特征在于，所述上压油缸(901)驱动压板(902)沿着轴套一(904)向下移动，所述压板(902)与上模具(11)相配合完成压工件端面和上脱模的作用。
6.根据权利要求5所述的一种特大型轴承模压淬火机床，其特征在于，所述上压油缸(901)的压力和速度通过液压系统控制。
7.根据权利要求1所述的一种特大型轴承模压淬火机床，其特征在于，所述模具快换组件(10)包括快换座(1002)、轴套二(1007)和气缸(1008)，所述快换座(1002)、轴套二(1007)和气缸(1008)固定连接在动横梁(8)上，所述快换座(1002)上连接有模具连接头(1001)，所述气缸(1008)的缸杆端连接有推板，所述推板与导向轴二(1006)固定连接，所述导向轴二(1006)固定连接有锁套(1003)，所述锁套(1003)的内部设置有锁块(1004)，所述锁块(1004)的内部设置有弹簧二(1005)。
8.根据权利要求7所述的一种特大型轴承模压淬火机床，其特征在于，所述快换座(1002)上设置有导向槽，所述锁块(1004)通过导向槽与锁套(1003)相互配合。
9.根据权利要求7所述的一种特大型轴承模压淬火机床，其特征在于，所述气缸(1008)的缸杆端连接有推板，所述推板在气缸(1008)的驱动下带动导向轴二(1006)沿着轴套二(1007)上下移动，从而带动锁套(1003)移动。
10.根据权利要求7所述的一种特大型轴承模压淬火机床，其特征在于，所述弹簧二(1005)设置在锁块(1004)与锁套(1003)之间，用于提供复位力，使锁块(1004)在气缸(1008)停止工作时自动复位，所述模具连接头(1001)上设置有环形槽，所述的环形槽与沿着快换座(1002)导向槽移动的锁块(1004)相互配合，实现模具连接头(1001)的快速切换，所述模具连接头(1001)与上模具(11)固定连接。
