本发明涉及一种大包装自动装车系统及使用该系统的自动装车方法，属于物流运输。
背景技术：
1、目前在自动化生产线上包装机完成料袋包装后，在完成装车作业时，主要由叉车通过货叉穿过包装袋的吊带将包装完成的物料放置在货车上，亦或是通过行车由人工控制料袋放置在货车上。以上两种方法有一定的局限性，主要体现在：一方面叉车在行驶或者在叉取料袋过程中会增大危险性，叉车“撞人”事件时有发生；另一方面行车直接采用钢丝绳提升料袋，会造成料袋左右前后摇摆不定，装车稳定性和效果比较差，同时也增加了人体的劳动强度。
技术实现思路
1、本发明是为了解决上述技术问题，进而提供了一种大包装自动装车系统及使用该系统的自动装车方法。
2、本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：
3、一种大包装自动装车系统，包括主架体、输送装置、包装姿态调整装置、侧向推料装置及装车装置，其中待装车辆及所述输送装置均位于所述主架体内，且所述输送装置位于待装车辆后方，所述包装姿态调整装置通过机架安装在输送装置的上方，通过所述包装姿态调整装置实现对料袋的压实整形，所述装车装置沿前后方向移动设置在主架体的顶端，通过所述装车装置实现对料袋的吊装移动，所述侧向推料装置布置在待装车辆的侧方且沿前后方向移动设置在主架体的侧部，通过所述侧向推料装置实现待装车辆上料袋的位置调整，包装姿态调整装置及装车装置的底部均安装有若干吊钩，工作过程中料袋挂装在若干吊钩上。
4、进一步地，所述包装姿态调整装置包括提升油缸及压板组件，提升油缸的固定端固装在机架的顶端，压板组件的顶端安装在提升油缸的活动端，若干吊钩均布在压板组件的外侧。
5、进一步地，所述包装姿态调整装置还包括若干导向轴，若干所述导向轴绕所述提升油缸周向布置且均平行于所述提升油缸设置，每个导向轴的上部均上下滑动安装在机架顶部，每个导向轴的下端均与所述压板组件固接。
6、进一步地，所述压板组件包括上下平行布置的框架及下板，所述框架与所述下板之间通过若干支撑柱固接，所述提升油缸的活动端及导向轴的下端均与所述框架固接。
7、进一步地，所述侧向推料装置包括支撑架、行走机构、导轮机构及推出机构，主架体的侧部固装有上下相对布置的上轨道及下轨道，支撑架的顶端及底端分别通过导轮机构及行走机构滑动安装在上轨道与下轨道之间，所述推出机构包括伸缩主体及固装在伸缩主体一端的推出框体，伸缩主体的另一端安装在支撑架上。
8、进一步地，所述伸缩主体包括推出油缸及剪叉组件，其中推出油缸的一端与剪叉组件的内剪叉铰接，推出油缸的另一端与行走机构铰接，剪叉组件的内剪叉下端与推出框体下部铰接，剪叉组件的外剪叉下端与行走机构铰接，推出框体的上部相对固装有两个第一滑道，支撑架的上部相对固装有两个第二滑道，剪叉组件的内剪叉上端通过滚动轮上下滑动设置在第二滑道内，剪叉组件的外剪叉上端通过滚动轮上下滑动设置在第一滑道内。
9、进一步地，所述侧向推料装置还包括翻板机构，推出框体的上部靠近支撑架的一侧固装有支撑框体，所述翻板机构包括压板及翻板油缸，其中压板布置在推出框体内部，且压板的下端与推出框体的下部转动连接，翻板油缸的一端与压板的上部铰接，翻板油缸的另一端与支撑框体铰接。
10、进一步地，所述装车装置包括主车体、横移车体及吊装组件，其中主车体沿前后方向移动设置在主架体的顶端，横移车体沿左右方向移动设置在主车体的顶端，所述吊装组件包括升降机构、吊架、导向柱及导向套，升降机构固装在横移车体上，吊架通过若干钢丝绳吊装在升降机构下方，导向套竖向固装在横移车体上，导向柱的下端与吊架固接，导向柱的上端上下滑动设置在导向套内，若干吊钩均布在吊架的外侧。
11、进一步地，所述吊钩包括第一安装板、气缸、驱动柄、挂钩及挡杆，其中第一安装板固装在包装姿态调整装置的下部或装车装置的下部，气缸的固定端固装在第一安装板上远离包装姿态调整装置或装车装置的一侧面，驱动柄、挂钩及第一安装板依次平行布置，其中挂钩上部及驱动柄的上部同轴转动安装在第一安装板的下部，且气缸的活动端与挂钩中部及驱动柄下部同轴铰接，挡杆位于挂钩的开口侧且挡杆的中部通过铰轴转动安装在第一安装板的下部，挂钩上部靠近挡杆的一侧加工有台阶面，驱动柄上靠近挡杆的一侧加工有斜面，挡杆的上部插装有限位销杆，挡杆的底端卡设在挂钩的弯钩端部，气缸收缩状态下，挡杆的上端卡设在挂钩的台阶面处，且限位销杆顶设在驱动柄的斜面处。
12、一种使用上述系统的自动装车方法，包括以下步骤：
13、步骤一、待装车辆按照地面指引停放在主架体内规定范围内，装车装置采用传感器识别出待装车辆的姿态以及外形尺寸，将采集的数据反馈给控制系统；
14、步骤二、通过输送装置将料袋输送至包装姿态调整装置工位，人工手动将料袋挂装在包装姿态调整装置上，通过包装姿态调整装置的上下移动扶正并压平料袋上表面，操作完成后，包装姿态调整装置复位；
15、步骤三、输送装置将料袋移出包装姿态调整装置工位，输送至装车装置工位，装车装置动作，向主架体后方移动至料袋上方，人工手动将料袋挂装在装车装置上，通过装车装置将料袋移动至待装车辆上的目标位置，操作完成后，装车装置复位；
16、步骤四、重复步骤二至步骤三工序，直至进行待装车辆第二层料袋码放；
17、步骤五、当进行第二层料袋码放时，装车装置将料袋移动至待装车辆上的目标位置后，启动侧向推料装置，通过传感器识别及控制侧向推料装置在前后方向的具体位置，然后侧向推料装置动作将目标位置的料袋向车辆内侧推动，使料袋码放整齐；
18、步骤六、重复步骤二至步骤五，直至待装车辆上料袋码放完成。
19、本发明与现有技术相比具有以下效果：
20、通过本申请的自动装车系统，能够实现大袋包装类产品的自动装车，通过包装姿态调整装置可以将料袋敦实、扶正且将料袋上表面压平整，有效解决了自动装车时料袋放不稳的情形。通过装车装置实现料袋的吊装移动，从而将料袋放置在待装车辆目标位置。通过设置侧向推料装置，可以使料袋在装车过程中向内侧倾斜，进一步增加车辆运输的安全性。操作人员只需要进行吊装挂带作业，其余动作无需人工干预，自动运行，大大节省了人力，且有效提高了装车过程中的安全性。
1.一种大包装自动装车系统，其特征在于：包括主架体(1)、输送装置(2)、包装姿态调整装置(3)、侧向推料装置(4)及装车装置(5)，其中待装车辆(6)及所述输送装置(2)均位于所述主架体(1)内，且所述输送装置(2)位于待装车辆(6)后方，所述包装姿态调整装置(3)通过机架(3-1)安装在输送装置(2)的上方，通过所述包装姿态调整装置(3)实现对料袋(7)的压实整形，所述装车装置(5)沿前后方向移动设置在主架体(1)的顶端，通过所述装车装置(5)实现对料袋(7)的吊装移动，所述侧向推料装置(4)布置在待装车辆(6)的侧方且沿前后方向移动设置在主架体(1)的侧部，通过所述侧向推料装置(4)实现待装车辆(6)上料袋(7)的位置调整，包装姿态调整装置(3)及装车装置(5)的底部均安装有若干吊钩(8)，工作过程中料袋(7)挂装在若干吊钩(8)上。
2.根据权利要求1所述的一种大包装自动装车系统，其特征在于：所述包装姿态调整装置(3)包括提升油缸(3-2)及压板组件(3-3)，提升油缸(3-2)的固定端固装在机架(3-1)的顶端，压板组件(3-3)的顶端安装在提升油缸(3-2)的活动端，若干吊钩(8)均布在压板组件(3-3)的外侧。
3.根据权利要求2所述的一种大包装自动装车系统，其特征在于：所述包装姿态调整装置(3)还包括若干导向轴(3-5)，若干所述导向轴(3-5)绕所述提升油缸(3-2)周向布置且均平行于所述提升油缸(3-2)设置，每个导向轴(3-5)的上部均上下滑动安装在机架(3-1)顶部，每个导向轴(3-5)的下端均与所述压板组件(3-3)固接。
4.根据权利要求2所述的一种大包装自动装车系统，其特征在于：所述压板组件(3-3)包括上下平行布置的框架(3-3-1)及下板(3-3-2)，所述框架(3-3-1)与所述下板(3-3-2)之间通过若干支撑柱(3-3-3)固接，所述提升油缸(3-2)的活动端及导向轴(3-5)的下端均与所述框架(3-3-1)固接。
5.根据权利要求1所述的一种大包装自动装车系统，其特征在于：所述侧向推料装置(4)包括支撑架(4-1)、行走机构(4-2)、导轮机构(4-3)及推出机构(4-4)，主架体(1)的侧部固装有上下相对布置的上轨道(9)及下轨道(10)，支撑架(4-1)的顶端及底端分别通过导轮机构(4-3)及行走机构(4-2)滑动安装在上轨道(9)与下轨道(10)之间，所述推出机构(4-4)包括伸缩主体(4-4-1)及固装在伸缩主体(4-4-1)一端的推出框体(4-4-2)，伸缩主体(4-4-1)的另一端安装在支撑架(4-1)上。
6.根据权利要求5所述的一种大包装自动装车系统，其特征在于：所述伸缩主体(4-4-1)包括推出油缸(4-4-11)及剪叉组件，其中推出油缸(4-4-11)的一端与剪叉组件的内剪叉(4-4-12)铰接，推出油缸(4-4-11)的另一端与行走机构(4-2)铰接，剪叉组件的内剪叉(4-4-12)下端与推出框体(4-4-2)下部铰接，剪叉组件的外剪叉(4-4-13)下端与行走机构(4-2)铰接，推出框体(4-4-2)的上部相对固装有两个第一滑道(4-4-21)，支撑架(4-1)的上部相对固装有两个第二滑道(4-1-1)，剪叉组件的内剪叉(4-4-12)上端通过滚动轮上下滑动设置在第二滑道(4-1-1)内，剪叉组件的外剪叉(4-4-13)上端通过滚动轮上下滑动设置在第一滑道(4-4-21)内。
7.根据权利要求5或6所述的一种大包装自动装车系统，其特征在于：所述侧向推料装置(4)还包括翻板机构(4-5)，推出框体(4-4-2)的上部靠近支撑架(4-1)的一侧固装有支撑框体(4-4-3)，所述翻板机构(4-5)包括压板(4-5-1)及翻板油缸(4-5-2)，其中压板(4-5-1)布置在推出框体(4-4-2)内部，且压板(4-5-1)的下端与推出框体(4-4-2)的下部转动连接，翻板油缸(4-5-2)的一端与压板(4-5-1)的上部铰接，翻板油缸(4-5-2)的另一端与支撑框体(4-4-3)铰接。
8.根据权利要求1所述的一种大包装自动装车系统，其特征在于：所述装车装置(5)包括主车体(5-1)、横移车体(5-2)及吊装组件(5-3)，其中主车体(5-1)沿前后方向移动设置在主架体(1)的顶端，横移车体(5-2)沿左右方向移动设置在主车体(5-1)的顶端，所述吊装组件(5-3)包括升降机构(5-3-1)、吊架(5-3-2)、导向柱(5-3-3)及导向套(5-3-4)，升降机构(5-3-1)固装在横移车体(5-2)上，吊架(5-3-2)通过若干钢丝绳(5-3-5)吊装在升降机构(5-3-1)下方，导向套(5-3-4)竖向固装在横移车体(5-2)上，导向柱(5-3-3)的下端与吊架(5-3-2)固接，导向柱(5-3-3)的上端上下滑动设置在导向套(5-3-4)内，若干吊钩(8)均布在吊架(5-3-2)的外侧。
9.根据权利要求1、2、3、4、5、6或8所述的一种大包装自动装车系统，其特征在于：所述吊钩(8)包括第一安装板(8-1)、气缸(8-2)、驱动柄(8-3)、挂钩(8-4)及挡杆(8-5)，其中第一安装板(8-1)固装在包装姿态调整装置(3)的下部或装车装置(5)的下部，气缸(8-2)的固定端固装在第一安装板(8-1)上远离包装姿态调整装置(3)或装车装置(5)的一侧面，驱动柄(8-3)、挂钩(8-4)及第一安装板(8-1)依次平行布置，其中挂钩(8-4)上部及驱动柄(8-3)的上部同轴转动安装在第一安装板(8-1)的下部，且气缸(8-2)的活动端与挂钩(8-4)中部及驱动柄(8-3)下部同轴铰接，挡杆(8-5)位于挂钩(8-4)的开口侧且挡杆(8-5)的中部通过铰轴转动安装在第一安装板(8-1)的下部，挂钩(8-4)上部靠近挡杆(8-5)的一侧加工有台阶面，驱动柄(8-3)上靠近挡杆(8-5)的一侧加工有斜面，挡杆(8-5)的上部插装有限位销杆(8-6)，挡杆(8-5)的底端卡设在挂钩(8-4)的弯钩端部，气缸(8-2)收缩状态下，挡杆(8-5)的上端卡设在挂钩(8-4)的台阶面处，且限位销杆(8-6)顶设在驱动柄(8-3)的斜面处。
10.一种使用上述权利要求1～9中任一权利要求所述装车系统的自动装车方法，其特征在于：包括以下步骤：
