本发明涉及实木生态板芯板自动生产，具体为一种自动摆板线的生产工艺流程。
背景技术：
1、实木生态板是在现代家居装修过程中应用非常广泛的装饰板材之一，实木生态板主要是在芯板的两个侧面胶合装饰面板而成，现有技术中，实木生态板的芯板的生产主要是通过生态板铺装线进行生产的，其主要的生产过程是先将切割好的小木条的两个侧边在涂胶机上完成涂胶作业，完成涂胶后由人工搬运至铺装线上，在铺装线上设置有大于成板宽度的输送带，在输送带上由多个工人同时将涂胶完成的小木条依次的铺装成整板，并随着输送带向前输送，在靠近输送带的末端设置成板定长切断装置，将已经铺装的成板依次切断成成板，切断后的成板再转移至热压成型装置，进行热压成型；传统的生态板铺装线生产效率低下、产品质量参差不齐、且需要投入更多的人工才可以完成生产；例如临沂森源木业机械有限公司的实木格栅拼板流水线就是一种铺装线，其在生产时，就是需要大量的人工辅助进行铺板作业才可进行生产，生产效率低下且产品质量参差不齐。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种自动摆板线的生产工艺流程，以解决上述背景技术中提出的传统的铺装线生产效率低下、产品质量参差不齐、且需要投入更多的人工才可以完成生产等问题。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种自动摆板线的生产工艺流程，包括主料单元、端头单元、组条单元、涂胶单元、边条单元、成板单元、热压成型单元；所述主料单元将多个主料木条自动接驳组装成长木条并定长切断后输料至组条单元；所述端头单元将端头木条切割为两段并将切断面分别置于两端后输料至组条单元；所述组条单元将切为两段端头木条与定长切割的长木条组装成完整木条并输料至涂胶单元；所述涂胶单元将完整木条两侧涂胶后输料至成板单元；所述边条单元将多个边料木条自动接驳组装成长边条并定长切割然后输料至成板单元；所述成板单元将两个长边条和多个双侧涂胶的完整木条组装成成板并输料至热压成型单元；所述热压成型单元包括上板架、热压机、下板架，将成板热压成型后即可堆垛储存。
3、优选的，所述端头木条的长度为300mm-700mm，所述边料木条的长度为300mm-700mm，所述主料木条长度为70mm-700mm。
4、进一步的，所述主料单元包括人工上料工位及上料传送带，所述上料传送带末端设置有与之垂直设置的主料分料装置，所述主料分料装置末端设置有主料切断装置，所述主料切断装置的末端设置有定长限位装置；上料传送带上的主料木条通过主料分料装置逐条的输料至主料切断装置并依次接驳成长木条，然后通过定长限位装置定长后切断并输料至组条单元。
5、进一步的，所述主料单元内在所述主料分料装置和主料切断装置之间设置有视觉检测装置，用于计量每一个主料木条的长度，继而计量定长切割的长木条的切断位置，切断位置距主料木条接缝处距离要＞10mm；所述定长限位装置处设置有物料长度补偿装置，切断位置距主料木条接缝处的距离≤10mm时，所述物料长度补偿装置增加补偿木料，所述补偿木料的长度为60mm。
6、进一步的，所述端头单元包括人工上料工位及上料传送带，所述上料传送带末端设置有与之垂直的端头分料装置，所述端头分料装置末端设置有端头切断装置，所述端头切断装置设置有多个端头切断通道，可同时对多个端头木条进行切断，所述端头分料装置将端头木条逐一的分料至每一个端头切断通道内；每个端头切断通道的切断后的端头木条位于前端的一段为a部分、后端的一段为b部分，b部分会被推料至切换通道内并向前输送至缓存区，同时a部分会在原通道内向前输送至缓存区，之后输送至组条单元；所述端头分料装置至端头切断装置之间设置有视觉检测装置用于测量端头木条的长度及瑕疵点，控制在切断时最小的切断长度大于100mm，同时避开瑕疵点。
7、进一步的，所述主料单元的视觉检测装置及定长限位装置与所述端头单元的视觉检测装置连动设置，所述端头单元的视觉检测装置测量一个端头木条的长度后会同步传输至所述主料单元的视觉检测装置及定长限位装置，所述定长限位装置会根据设定的总长度相应的调整所述定长限位装置的限位长度，同时所述主料单元的视觉检测装置同步判定是否需要补料作业，从而保证端头木条与切断后的长木条组条后的总长度是相等的。
8、进一步的，所述组条单元包括接收主料切断装置切断后的长木条的循环供料装置，将长木条暂存的同时还将其循环的输料至组条装置处，所述组条装置处设置有多个组条槽，所述组条槽与所述端头切断通道一一对应设置，组条装置首先接收端头单元内的缓存区内的b部分，接收后的b部分在经过通道切换后并通过推料装置推至组条槽的最前端，之后将相应的长木条通过推料装置推至b部分的后端，之后再接收端头单元的缓存区内的a部分并通过推料装置将其推至长木条的后端，从而将b部分、长木条、a部分组条成完整木条，然后将组条完成的多个完整木条同步向前输料至涂胶单元。
9、进一步的，所述涂胶单元内设置有多个涂胶通道，所述涂胶通道与所述组条槽一一对应设置，可同步对多个完整木条进行涂胶作业，涂胶完成后再将其输料至成板单元。
10、进一步的，所述边条单元包括人工上料工位及上料传送带，所述上料传送带末端设置有与之垂直的边料木条分料装置，所述边料木条分料装置的末端设置有边料木条接驳装置，所述边料木条分料装置上设置有定长切割装置；边料木条通过边料木条分料装置分料并逐条输料至边料木条接驳装置并依次接驳成长边条，再通过定长切割装置将长边条定长切割后通过提升机构将其输料至成板单元。
11、进一步的，所述成板单元包括水平设置的成板皮带，所述成板皮带包括前侧的成板区域和后侧的成板下料区域；所述成板皮带的前侧设置有多个升降料槽，经由涂胶单元涂胶完成的多个完整木条同步的进入到升降料槽内，之后升降料槽内升起，槽内的完整木条通过成板皮带的带动进入到成板区域，在成板区域内依次紧贴的排列，在成板区域设置有计数机构，当排列的完整木条的数量达到成板数量时，会在成板的两侧插入边条单元提供的两个长边条组成成板，成板通过推板装置推至成板下料输送带输料至热压成型单元。
12、与现有技术相比，本发明的有益效果是：
13、本发明用于实木生态板的芯板的自动生产使用，将组成芯板的木条分为端头木条、边料木条、主料木条，然后通过端头单元、边条单元、主料单元、组条单元分别进行上料并进行相应的切断或接驳切断处理，组成相应的完整木条和长边条，然后在涂胶单元涂胶后经由成板单元组成成板，成板经由热压成型单元后即可堆垛码放；相对于传统的铺装线，本发明除人工上料外全部是自动生产，在生产时只需2-3个上料工人即可完成上料作业，在大量节省了人工投入的同时生产效率大大的提升，在实际生产中可以达到日产芯板1000张、1500张、2000张；同时成板过程通过视觉检测装置的辅助自动检测，有效的保证了成板的产品质量，通过减少人工以及增大产量可以大大的降低成板的生产成本，从而可以大大的增强了企业的市场竞争力。
1.一种自动摆板线的生产工艺流程，其特征在于：包括主料单元、端头单元、组条单元、涂胶单元、边条单元、成板单元、热压成型单元；所述主料单元将多个主料木条自动接驳组装成长木条并定长切断后输料至组条单元；所述端头单元将端头木条切割为两段并将切断面分别置于两端后输料至组条单元；所述组条单元将切为两段端头木条与定长切割的长木条组装成完整木条并输料至涂胶单元；所述涂胶单元将完整木条两侧涂胶后输料至成板单元；所述边条单元将多个边料木条自动接驳组装成长边条并定长切割然后输料至成板单元；所述成板单元将两个长边条和多个双侧涂胶的完整木条组装成成板并输料至热压成型单元；所述热压成型单元包括上板架、热压机、下板架，将成板热压成型后即可堆垛储存。
2.根据权利要求1所述的自动摆板线的生产工艺流程，其特征在于：所述端头木条的长度为300mm-700mm，所述边料木条的长度为300mm-700mm，所述主料木条长度为70mm-700mm。
3.根据权利要求2所述的自动摆板线的生产工艺流程，其特征在于：所述主料单元包括人工上料工位及上料传送带，所述上料传送带末端设置有与之垂直设置的主料分料装置，所述主料分料装置末端设置有主料切断装置，所述主料切断装置的末端设置有定长限位装置；上料传送带上的主料木条通过主料分料装置逐条的输料至主料切断装置并依次接驳成长木条，然后通过定长限位装置定长后切断并输料至组条单元。
4.根据权利要求3所述的自动摆板线的生产工艺流程，其特征在于：所述主料单元内在所述主料分料装置和主料切断装置之间设置有视觉检测装置，用于计量每一个主料木条的长度，继而计量定长切割的长木条的切断位置，切断位置距主料木条接缝处距离要＞10mm；所述定长限位装置处设置有物料长度补偿装置，切断位置距主料木条接缝处的距离≤10mm时，所述物料长度补偿装置增加补偿木料，所述补偿木料的长度为60mm。
5.根据权利要求4所述的自动摆板线的生产工艺流程，其特征在于：所述端头单元包括人工上料工位及上料传送带，所述上料传送带末端设置有与之垂直的端头分料装置，所述端头分料装置末端设置有端头切断装置，所述端头切断装置设置有多个端头切断通道，可同时对多个端头木条进行切断，所述端头分料装置将端头木条逐一的分料至每一个端头切断通道内；每个端头切断通道的切断后的端头木条位于前端的一段为a部分、后端的一段为b部分，b部分会被推料至切换通道内并向前输送至缓存区，同时a部分会在原通道内向前输送至缓存区，之后输送至组条单元；所述端头分料装置至端头切断装置之间设置有视觉检测装置用于测量端头木条的长度及瑕疵点，控制在切断时最小的切断长度大于100mm，同时避开瑕疵点。
6.根据权利要求5所述的自动摆板线的生产工艺流程，其特征在于：所述主料单元的视觉检测装置及定长限位装置与所述端头单元的视觉检测装置连动设置，所述端头单元的视觉检测装置测量一个端头木条的长度后会同步传输至所述主料单元的视觉检测装置及定长限位装置，所述定长限位装置会根据设定的总长度相应的调整所述定长限位装置的限位长度，同时所述主料单元的视觉检测装置同步判定是否需要补料作业，从而保证端头木条与切断后的长木条组条后的总长度是相等的。
7.根据权利要求6所述的自动摆板线的生产工艺流程，其特征在于：所述组条单元包括接收主料切断装置切断后的长木条的循环供料装置，将长木条暂存的同时还将其循环的输料至组条装置处，所述组条装置处设置有多个组条槽，所述组条槽与所述端头切断通道一一对应设置，组条装置首先接收端头单元内的缓存区内的b部分，接收后的b部分在经过通道切换后并通过推料装置推至组条槽的最前端，之后将相应的长木条通过推料装置推至b部分的后端，之后再接收端头单元的缓存区内的a部分并通过推料装置将其推至长木条的后端，从而将b部分、长木条、a部分组条成完整木条，然后将组条完成的多个完整木条同步向前输料至涂胶单元。
8.根据权利要求7所述的自动摆板线的生产工艺流程，其特征在于：所述涂胶单元内设置有多个涂胶通道，所述涂胶通道与所述组条槽一一对应设置，可同步对多个完整木条进行涂胶作业，涂胶完成后再将其输料至成板单元。
9.根据权利要求8所述的自动摆板线的生产工艺流程，其特征在于：所述边条单元包括人工上料工位及上料传送带，所述上料传送带末端设置有与之垂直的边料木条分料装置，所述边料木条分料装置的末端设置有边料木条接驳装置，所述边料木条分料装置上设置有定长切割装置；边料木条通过边料木条分料装置分料并逐条输料至边料木条接驳装置并依次接驳成长边条，再通过定长切割装置将长边条定长切割后通过提升机构将其输料至成板单元。
10.根据权利要求9所述的自动摆板线的生产工艺流程，其特征在于：所述成板单元包括水平设置的成板皮带，所述成板皮带包括前侧的成板区域和后侧的成板下料区域；所述成板皮带的前侧设置有多个升降料槽，经由涂胶单元涂胶完成的多个完整木条同步的进入到升降料槽内，之后升降料槽内升起，槽内的完整木条通过成板皮带的带动进入到成板区域，在成板区域内依次紧贴的排列，在成板区域设置有计数机构，当排列的完整木条的数量达到成板数量时，会在成板的两侧插入边条单元提供的两个长边条组成成板，成板通过推板装置推至成板下料输送带输料至热压成型单元。
