本技术涉及动力电池模组固定方案的，具体为一种钢带固定动力电池模组。
背景技术：
1、在动力电池模组设计中，电芯堆叠后，一般采用端板与侧板焊接形成封闭包围结构来给模组提供足够的强度。在持续优化与降本过程中，一些工况要求不高的商用车辆动力电池模组慢慢的取消侧板与端板连结，采用尼龙带或者钢带来代替侧板连结。在设计中，钢带一般会在供应商处被加工成方框形，到动力电池厂家，模组堆叠后直接套在电池模组上。尼龙带一般采用现场连结的工艺实现。
2、1、目前钢带框设计，电芯堆叠后将钢带框套入电池模组。但电芯的厚度公差一般比较大，堆叠之后模组长度方向公差比较大，导致钢带框套入电池模组后，会出现钢带与动力电池模组不接触的情况，这种情况钢带框基本上不提供力学性能。
3、2、尼龙带本身材料强度就比较弱，且现场连结，打包带约束力会与电芯堆叠过程中压紧的力产生工艺干涉，影响电芯堆叠初始预紧力。
4、3、模组在使用过程中，随着充放电的循环，电芯厚度方向会出现一定的膨胀，强行约束电芯的膨胀或者放开电芯的膨胀，均会造成电芯寿命的损失。设计中需要给电芯留有一定量的膨胀空间。
5、4、传统模组端板与侧板焊接需要使用激光焊接或者cmt焊接成型，产线焊接设备一次性投入巨大。端侧板焊接成型的模组力学性能优异，可以满足乘用车使用的工况要求，但工艺设备价格贵。钢带固定的模组力学性能一般，仅能满足商用车或储能使用的工况要求，但基本没有工艺设备投入。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提供一种钢带固定动力电池模组，可解决现有现有技术中存在的缺点和不足。
2、为实现目的，本实用新型提供如下技术方案：一种钢带固定动力电池模组，包括动力电池模组，所述动力电池模组外部设有钢带连接结构，所述钢带连接结构包括位于动力电池模组的前后两端的端板和位于动力电池模组两侧的钢带，钢带的两端通过钢带固定连接片与上述端板连接，所述钢带内侧形成结构胶槽，所述结构胶槽内形成结构胶层。
3、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
4、1、本技术方案中钢带采用结构胶将钢带与电芯侧面连结。结构胶固化后，模组具有优异的力学性能;
5、2、本技术方案通过铆接工艺，按照要求调整模组堆叠过程的压紧力，不会影响模组堆叠初始压紧力;
6、3、本技术方案通过钢带两端腰形孔设置，可以为电芯膨胀提供一定的空间，保证电芯的寿命;
7、4、本技术方案所指的模组均采用铆接和螺接的工艺进行，产线成本低廉且力学性能优异。
1.一种钢带固定动力电池模组，其特征在于：包括动力电池模组（1），所述动力电池模组（1）外部设有钢带连接结构（2），所述钢带连接结构（2）包括位于动力电池模组（1）的前后两端的端板（3）和位于动力电池模组（1）两侧的钢带（4），钢带（4）的两端通过钢带固定连接片（5）与上述端板（3）连接，所述钢带（4）内侧形成结构胶槽（13），所述结构胶槽（13）内形成结构胶层（6）；
