本发明涉及管道钻孔，具体涉及管廊模块化预制安装方法。
背景技术：
1、管廊，即管道的走廊。化工及其相关类工厂中很多管道被集中在一起，沿着装置或厂房外布置，一般是在空中，用支架撑起，形成和走廊类似的样子。也有少数管廊位于地下。一般都呈“开”型，大型装置管道集中敷设的主要场所，它由钢结构或钢筋混凝土结构的立柱、横梁以及桁架所构成，按类型可分为单层或多层，可通行的或不可通行的等。目前，现有的管廊建设是在现场直接完成，其施工灵活度较低，建设难度较大，施工质量难以保证。
技术实现思路
1、综合考虑上述因素，本发明公开了管廊模块化预制安装方法。
2、具体方案如下：
3、管廊模块化预制安装方法，其特征在于，将整体管廊分成若干管廊模块，且各管廊模块在预制场完成钢结构、管道、电气、保温的安装，其中，钢结构安装包括预制场基础处理、组对成片成框和安装就位，所述组对成片成框包括侧片组对和门型框组对，组对前使用300*300*500混凝土支墩作为临时支撑用于构件拼装平台，确保构件组对水平度、垂直度，所述安装就位采用分段、分片、分层安装，先将每段钢结构两侧门型框安装就位，然后安装两侧侧片框架，最后由低至高安装每层横梁和水平支撑构件。
4、作为本发明的进一步改进，所述预制场基础处理包括在基础顶部安装500*500的钢板，钢板厚度根据实测临时基础标高进行调平，定位调平后将钢板与基础焊接固定；其中，现场钢结构安装前必须对基础进行复验，复验的项目有：标高、平面位置、地脚螺栓的定位尺寸、地脚螺栓规格以及露出长度、对钢结构支撑物或基础上柱的几何尺寸、定位轴线、基础画线。其允许偏差见下表：
5、建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)
6、
7、支撑面位置的允许偏差(mm)
8、
9、
10、作为本发明的进一步改进，所述侧片组对，先按图在支墩上水平预拼装成整体，确保构件拼装尺寸无误，预起拱符合要求，再拆成小片，便于吊装；小片长度根据不同模块尺寸择优选择，选择18米以内，超过18米则需使用平衡梁进行吊装；小片层数不超过三层，如超过三层，则根据实际情况采取防变形加固措施；由于侧片在厂家生产时已做预起拱，现场拼装时按照侧片起拱度准确安装各连接构件，每安装一组连接构件，按照各点起拱度测量一组，整体安装完成后需对个起拱节点再进行复测，及时调整以使起拱度符合设计要求。
11、作为本发明的进一步改进，所述门型框组对，先将两根立柱按图纸核对牛腿方向后放置在临时支撑上，根据横梁长度确定间距并做临时固定，依次安装各标高层横梁，连接螺栓，组成框架。
12、作为本发明的进一步改进，所述门型框安装就位时，将拼装好的门型框吊装立片至对应的轴线位置，测量门框地垂直度，门型框底板的水平度，保证门型框的轴线，水平，垂直度，都在公差范围内，在柱底板对角焊接两个角钢进行固定；门型框吊装前将固定门型框的吊带和葫芦提前挂好算好与临时固定门框垫蹲的距离，保证门型框立片之后能够及时固定，吊装结束使用高空车摘钩；摘勾前在四个方向设置缆风绳，缆风绳使用预制混凝土块(5t)进行锚固或利用相邻临时基础进行锚固。
13、作为本发明的进一步改进，所述侧片安装分两次吊装或四次吊装，其中，两次吊装时，分为上下两个小片，先吊装小片1，于门型框连接固定后再吊装小片2；四次吊装时，先吊装小片1或者小片2，一侧与门型框连接固定，另一侧使用缆风绳固定，再吊装同层另一小片，依次再吊装小片3、小片4，单侧吊装完成后再吊装另一侧，或吊装完成下层小片后，将另一侧下层小片吊装完成；主柱、梁连接形成框架后安装最底层横梁、水平支撑构件；安装完成后对进行框架整体找正，找正合格后对高强螺栓实施终拧；安装完成后，连接临时防雷接地，将钢结构进行接地。
14、柱、梁及整体安装的允许偏差
15、
16、
17、多层及高层钢结构中构件安装的允许偏差
18、 项目 允许偏差(mm) 测量方法 上、下柱连接处的错口δ 3.0 钢尺 同一层柱的各柱顶高度差δ 5.0 水准仪 同一根梁两端面的高度差δ l/1000且≤10 水准仪 主梁与次梁表面的高差δ ±2.0 直尺、钢尺 压型金属板在钢梁上相邻的错位 15.0 直尺、钢尺
19、多层及高层钢结构主体结构总高度的允许偏差
20、 项目 允许偏差(mm) 测量方法 用设计标高控制安装 h/1000且≤30.0 钢尺、水准仪
21、钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差
22、 项目 允许偏差(mm) 测量方法 平台高度 ±15.0 水准仪 平台梁水平度 l/1000且≤20.0 水准仪 平台支柱垂直度 h/1000且≤15.0 经纬仪或吊线和钢尺 承重平台梁侧向弯曲 l/1000且≤10.0 拉线、钢尺 承重平台梁垂直度 h/250且≤15.0 吊线、钢尺 直梯垂直度 l/1000且≤15.0 吊线、钢尺 栏杆高度 ±15.0 钢尺 栏杆立柱间距 ±15.0 钢尺
23、其余各层横梁、水平支撑等构件根据管道施工需求进行安装或部分预留。
24、作为本发明的进一步改进，钢结构安装为散件或小片安装，重量较小，小于5t，按现场相关要求执行；如需使用平衡梁进行吊装，则该平衡梁制造厂需出具相关计算书及合格证。
25、作为本发明的进一步改进，所述高强度螺栓的施工准备为：
26、(1)除注明外，采用10.9级，达克罗涂层的高强度螺栓，采用满足gb/t 3632的扭剪型高强螺栓；连接副包括螺母和硬垫圈，螺栓和连接副符合《钢结构高强度螺栓连接技术规程》(jgj82)的规定；施工前应检查高强度螺栓合格证及随箱所带的扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告，并按每批抽检8套扭剪型高强度螺栓复验预拉力；
27、(2)施工前对摩擦面的抗滑移系数进行复验，其结果应符合设计和规范要求；
28、(3)使用的扭矩扳手和电动扭矩扳手应经过检查、检测合格，每天班前使用的扳手应进行校正，误差不应超过±5％；
29、(4)高强螺栓连接前，必须对构件摩擦面进行加工处理，处理方法为：制造厂采用喷砂，施工现场采用电动砂轮机或钢丝刷打磨，打磨方向与结构拉力反向成90°；
30、(5)连接板不能有挠曲变形，否则应矫正后才能使用，板间接触面应平整，大于1mm的间隔时，加塞制造厂提供的砂喷处理的垫片；
31、(6)在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止损伤螺纹，发现螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓不应使用；
32、(7)使用前不要开箱，以免破坏包装的密封性；开箱取出部分螺栓后，原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。
33、作为本发明的进一步改进，所述高强度螺栓的安装在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致；高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；安装高强螺栓时，用钢钎或冲钉对正上下或前后连接板的螺孔，并投入一定数量的临时螺栓或冲钉(不允许使用高强度螺栓作为临时螺栓)，其数量符合下列规定：
34、a.不得少于安装总数的1/3；
35、b.不得少于2个临时螺栓；
36、c.冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30％；
37、拧紧临时螺栓，余下的螺孔穿入高强螺栓，再逐步更换临时安装螺栓或冲钉；如不能自由投入则不可强行敲打，而用饺刀修整螺栓孔，同一节点中扩孔数量不得大于螺栓孔总数的1/3，扩孔后孔径不能大于原孔径2mm，严禁气割扩孔；组装构件连接板之间的间隔过大，需加经喷砂处理后的垫板，垫板磨擦面应保证干燥，用钢丝刷对锈蚀表面进行处理；施工时采用指针式、声响式或电动扭矩扳手，对能采用电动扳手紧固的高强螺栓采用电动扳手紧固，并以最终拧掉高强螺栓端部梅花头为合格，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5％；对不能采用电动扳手终拧的高强螺栓要采用手动定扭矩扳手施拧，并用扭矩检验法检验；施拧顺序为初拧、终拧，大型节点分初拧、复拧和终拧；高强螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10％的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
38、作为本发明的进一步改进，扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩值按下式计算：
39、t0＝0.065×pc×d
40、现将常用的高强度螺栓的扭矩值要求列表如下：
41、扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩和终拧扭矩
42、
43、高强度螺栓的紧固顺序：要使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，从螺栓群中间向两边或四周进行紧固；高强度螺栓配套使用；当天安装的高强螺栓初拧、复拧和终拧应在同一天内完成；紧固顺序具体做法如下：
44、(1)一般接头，从螺栓群中间顺序向外进行紧固；
45、(2)梁柱拼接接头，由中间向四周、先柱端后梁端的顺序施拧；
46、初拧后螺栓头部涂上黄色，复拧后螺栓涂上绿色；高强螺栓终拧检查后，连接处板缝及时用过氯乙烯腻子封闭，并在螺栓上涂上氯磺化聚乙烯防锈漆；扭剪型高强度螺栓施工时，对以下数据进行记录，高强螺栓的复验数据，抗滑移系数试验数据，终拧扭矩、扭矩扳手检查记录及施工质量检查记录，并按《钢结构工程施工质量验收规范》(gb50205－2020)及《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(jgj82－2011)的标准要求及时填写施工记录，并在螺栓上做好记录。
47、本发明的有益效果在于：本发明创新性的采用管廊模块化设计，将整体管廊分成若干管廊模块，在预制场完成全部安装，大幅提升了管廊整体的安装效率和质量。
1.管廊模块化预制安装方法，其特征在于，将整体管廊分成若干管廊模块，且各管廊模块在预制场完成钢结构、管道、电气、保温的安装，其中，钢结构安装包括预制场基础处理、组对成片成框和安装就位，所述组对成片成框包括侧片组对和门型框组对，组对前使用300*300*500混凝土支墩作为临时支撑用于构件拼装平台，确保构件组对水平度、垂直度，所述安装就位采用分段、分片、分层安装，先将每段钢结构两侧门型框安装就位，然后安装两侧侧片框架，最后由低至高安装每层横梁和水平支撑构件。
2.根据权利要求1所述的管廊模块化预制安装方法，其特征在于，所述预制场基础处理包括在基础顶部安装500*500的钢板，钢板厚度根据实测临时基础标高进行调平，定位调平后将钢板与基础焊接固定；其中，现场钢结构安装前必须对基础进行复验，复验的项目有：标高、平面位置、地脚螺栓的定位尺寸、地脚螺栓规格以及露出长度、对钢结构支撑物或基础上柱的几何尺寸、定位轴线、基础画线。
3.根据权利要求1所述的管廊模块化预制安装方法，其特征在于，所述侧片组对，先按图在支墩上水平预拼装成整体，确保构件拼装尺寸无误，预起拱符合要求，再拆成小片，便于吊装；小片长度根据不同模块尺寸择优选择，选择18米以内，超过18米则需使用平衡梁进行吊装；小片层数不超过三层，如超过三层，则根据实际情况采取防变形加固措施。
4.根据权利要求1所述的管廊模块化预制安装方法，其特征在于，所述门型框组对，先将两根立柱按图纸核对牛腿方向后放置在临时支撑上，根据横梁长度确定间距并做临时固定，依次安装各标高层横梁，连接螺栓，组成框架。
5.根据权利要求1所述的管廊模块化预制安装方法，其特征在于，所述门型框安装就位时，将拼装好的门型框吊装立片至对应的轴线位置，测量门框地垂直度，门型框底板的水平度，保证门型框的轴线，水平，垂直度，都在公差范围内，在柱底板对角焊接两个角钢进行固定；门型框吊装前将固定门型框的吊带和葫芦提前挂好算好与临时固定门框垫蹲的距离，保证门型框立片之后能够及时固定，吊装结束使用高空车摘钩；摘勾前在四个方向设置缆风绳，缆风绳使用预制混凝土块进行锚固或利用相邻临时基础进行锚固。
6.根据权利要求1所述的管廊模块化预制安装方法，其特征在于，所述侧片安装分两次吊装或四次吊装，其中，两次吊装时，分为上下两个小片，先吊装小片1，于门型框连接固定后再吊装小片2；四次吊装时，先吊装小片1或者小片2，一侧与门型框连接固定，另一侧使用缆风绳固定，再吊装同层另一小片，依次再吊装小片3、小片4，单侧吊装完成后再吊装另一侧，或吊装完成下层小片后，将另一侧下层小片吊装完成；主柱、梁连接形成框架后安装最底层横梁、水平支撑构件；安装完成后对进行框架整体找正，找正合格后对高强螺栓实施终拧；安装完成后，连接临时防雷接地，将钢结构进行接地。
7.根据权利要求6所述的管廊模块化预制安装方法，其特征在于，钢结构安装为散件或小片安装，重量较小，小于5t，按现场相关要求执行；如需使用平衡梁进行吊装，则该平衡梁制造厂需出具相关计算书及合格证。
8.根据权利要求6所述的管廊模块化预制安装方法，其特征在于，所述高强度螺栓的施工准备为：
9.根据权利要求6所述的管廊模块化预制安装方法，其特征在于，所述高强度螺栓的安装在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致；高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；安装高强螺栓时，用钢钎或冲钉对正上下或前后连接板的螺孔，并投入一定数量的临时螺栓或冲钉，其数量符合下列规定：
10.根据权利要求9所述的管廊模块化预制安装方法，其特征在于，扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩值按下式计算：
