本申请涉及热管制备技术，特别是一种多段式填粉的热管及其智能制造方法和设备。
背景技术：
1、随着ai以及云服务技术的日益发展和快速提升，对数据中心的服务器散热能力就提出更高的要求，因每秒运算处理的速度非常快，其发热量的越来越大，故高端的服务器散热需求也越来越大，对其散热要求也越来越高，这样则导致对热管的性能要求也越来越高。而对于目前常用的热管而言，其主要是采用单一的沟槽+单一粉末的结构方式来实现，虽然其充分地利用了沟槽结构的渗透率以及粉末的高效热传导性能来实现由热管将服务器上的芯片产生的热量及时导出的效果，然而，这样的热管的热传性能已难以满足现在服务器对散热性能的高需求，故，一种可提高热管的热传性能的设计方式是目前亟待解决的技术问题之一。
技术实现思路
1、本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种多段式填粉的热管及其智能制造方法和设备，可令制造出来的热管的热传性能更高，以满足对散热要求高的高端设备。
2、第一方面，本申请实施例提供一种多段式填粉的热管智能制造方法，该方法包括以下步骤：
3、s1、获取切割系数，其中，所述切割系数至少包含第一子管段的数量以及每一个第一子管段的长度；
4、s2、根据每一个第一子管段所需的粉末的类型，选取对应的原材料基管后，根据所述切割系数，控制切割装置将原材料基管进行切割后，得到若干个第一子管段，其中，所述原材料基管为具有沟槽和粉末结构层的基管；
5、s3、控制出料装置依序将若干个第一子管段拼接后嵌套入第一基管内后，得到第二管段，其中，所述原材料基管与第一基管的材料类型不相同；
6、s4、控制注液封头装置将第二管段进行注液封头处理。
7、在一实施例中，所述切割系数还包含第一子管段的位置信息，所述步骤s2具体包括：
8、s201、根据第一子管段的位置信息来确定对应第一子管段两端的切割方式，其中，所述切割方式是根据位于相邻位置的两个第一子管段之间的对准结构来确定的；
9、s202、根据第一子管段两端的切割方式、第一子管段的长度和数量，控制切割装置将原材料基管进行切割后，得到若干个第一子管段。
10、在一实施例中，所述对准结构为凹凸对准结构，位于相邻位置的两个第一子管段中一第一子管段的一端具有凸起，位于相邻位置的两个第一子管段中另一第一子管段的一端具有与所述凸起匹配的凹槽；
11、和/或，所述对准结构为斜面对准结构，位于相邻位置的两个第一子管段中一第一子管段的一端具有第一斜面，位于相邻位置的两个第一子管段中另一第一子管段的一端具有与第一斜面匹配的第二斜面。
12、在一实施例中，所述步骤s3中所述依序将若干个第一子管段拼接，其具体包括：
13、s301、令位于相邻位置的两个第一子管段中至少一个第一子管段进行旋转，以令所述凸起与凹槽位置对准和/或令所述第一斜面与第二斜面位置对准，将位于相邻位置的两个第一子管段进行拼接。
14、在一实施例中，所述步骤s301具体包括：
15、s3011、令位于相邻位置的两个第一子管段中至少一个第一子管段进行旋转，并令位于相邻位置的两个第一子管段相向移动；
16、s3012、在至少一个第一子管段旋转至少一圈后，判断位于相邻位置的两个第一子管段之间是否存在间隙；
17、s3013、当判断出相邻位置的两个第一子管段之间不存在间隙时，则确定位于相邻位置的两个第一子管段之间拼接成功；
18、s3014、当判断出相邻位置的两个第一子管段之间存在间隙时，则确定位于相邻位置的两个第一子管段之间拼接失败，发出警示信息。
19、在一实施例中，所述步骤s301还具体包括：
20、s3015、当判断出相邻位置的两个第一子管段之间存在间隙时，判断第一斜面与第二斜面所构成的间隙形状是否与预设形状相同；
21、s3016、当判断第一斜面与第二斜面所构成的间隙形状与预设形状相同时，则确定位于相邻位置的两个第一子管段之间拼接成功；
22、s3017、当判断第一斜面与第二斜面所构成的间隙形状与预设形状不相同时，则确定位于相邻位置的两个第一子管段之间拼接失败，发出警示信息。
23、在一实施例中，在步骤s3中还具体包括：
24、s3018、在判断第一斜面与第二斜面所构成的间隙形状与预设形状相同的情况下，在第一基管内将位于相邻位置的两个第一子管段中在后的第一子管段向在前的第一子管段进行推压，以令第一斜面与第二斜面贴合，从而实现对第一基管进行弯折拼接。
25、在一实施例中，若干个第一子管段中位于与热源集中区域对应的第一子管段所填充的粉末颗粒的尺寸最大；位于不同相邻位置的两个第一子管段之间的对准结构不同；若干个第一子管段中至少两个第一子管段内设有的沟槽不相同。
26、第二方面，本申请实施例提供了一种多段式填粉的热管智能制造设备，其特该设备包括：
27、切割装置，用于对原材料基管进行切割后，得到若干个第一子管段；
28、出料装置，用于依序将若干个第一子管段拼接后嵌套入第一基管内后，得到第二管段；
29、注液封头装置，用于将第二管段进行注液封头处理；
30、控制处理装置，包括至少一个处理器，用于执行实现如上述一种多段式填粉的热管智能制造方法的步骤；
31、所述控制处理装置分别与切割装置、出料装置、注液封头装置通讯连接。
32、第三方面，本申请实施例提供了一种多段式填粉的热管，该热管由如上述第一方面提供的一种多段式填粉的热管智能制造方法的步骤制造得到。
33、本申请可以实现如下至少一技术效果：本申请通过根据每个子管段所需的粉末的类型，从而对原材料基管进行选取，其中，该原材料基管为已预先进行粉末填充好的基管，不同原材料基管所具有的粉末颗粒大小不相同，然后根据切割系数对选取出的原材料基管进行相应长度切割，以得到若干个第一子管段，这样不同第一子管段的粉末颗粒大小不相同，接着将若干个第一子管段拼接嵌套入第一基管中，最后注液封头处理。可见，通过此方式所制备得到的热管，其内具有多段颗粒大小不同的粉末结构，这样能够产生更多的孔隙,增强热管的传热性能；而且，相较于每一次制备工序均需要对一基管逐一分段进行粉末填充处理，本申请通过直接选取已预填充好粉末结构的基管来按需切割使用，从而实现多段填粉的热管制备，这样能够提高制备处理效率，大大节省制备时间。
1.一种多段式填粉的热管智能制造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述切割系数还包含第一子管段的位置信息，所述步骤s2具体包括：
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述对准结构为凹凸对准结构，位于相邻位置的两个第一子管段中一第一子管段的一端具有凸起，位于相邻位置的两个第一子管段中另一第一子管段的一端具有与所述凸起匹配的凹槽；
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述步骤s3中所述依序将若干个第一子管段拼接，其具体包括：
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤s301具体包括：
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述步骤s301还具体包括：
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，在步骤s3中还具体包括：
8.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，若干个第一子管段中位于与热源集中区域对应的第一子管段所填充的粉末颗粒的尺寸最大；位于不同相邻位置的两个第一子管段之间的对准结构不同；若干个第一子管段中至少两个第一子管段内设有的沟槽不相同。
9.一种多段式填粉的热管智能制造设备，其特征在于，该设备包括：
10.一种多段式填粉的热管，其特征在于，该热管由如权利要求1至8任一项所述方法的步骤制造得到。
