本实用新型涉及筛网制备技术领域，具体涉及一种钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置。
背景技术：
当前，在石油钻井机械领域中，钢框架筛网已被普遍应用。其组成是由碳素钢方管焊接的框架结构作为背部支撑，并在其一面粘接2mm厚度的冷轧碳素钢冲孔钢板作为粘接不锈钢丝网布的背衬，最后在钢板背衬上粘接不锈钢丝网布的一种筛网结构，该结构的筛网其在平板硫化机上压合不锈钢丝网布时，由于筛网框架每个格子内均无支撑，在压合不锈钢丝网布时，位于格子上的网布处于中空状态，无法被压实，使该处的网布粘接效果不好，往往处于缺胶状态，降低了筛网整体的质量。
技术实现要素：
为解决现有技术存在的问题，本实用新型提供一种钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置，在平板硫化机压合网布之前，通过将辅助压合组件插进相对应的格子内，在网布压合时，使网布各个位置的压力保持均匀，压合效果好，提高了筛网整体的质量。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
一种钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置，包括辅助压合组件，所述辅助压合组件包括压板、压条、硅胶板，所述压板的顶部设置两个平行排列的所述硅胶板，所述硅胶板的顶部设置所述压条，所述压条、硅胶板通过多个螺钉与所述压板固定连接，所述压板的尺寸根据筛网框架上单个格子的尺寸相匹配，使压板能够插进格子内；所述压条上设有多个等间距排列的阶梯孔，所述压板的顶部与阶梯孔相对用的部位设有第一螺纹盲孔，所述螺钉远离螺帽的一端穿过所述阶梯孔和硅胶板与第一螺纹盲孔螺纹连接。
优选的是，所述压板、压条、硅胶板组成的整体高度大于所述筛网框架上单个格子深度的1-1.5mm。
在上述任一方案中优选的是，所述压板的长度和宽度均比所述筛网框架上单个格子的长宽尺寸小2-3mm。
在上述任一方案中优选的是，所述压板厚度为5mm，所述硅胶板的厚度为3mm。
在上述任一方案中优选的是，所述钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置还包括压合连接板，所述压合连接板上可拆卸固定有多个等间距平行排列的所述辅助压合组件，多个所述辅助压合组件与所述筛网框架上的格子一一对应。
在上述任一方案中优选的是，所述压合连接板上开设有多个等间距平行排列且贯通的螺纹孔，所述压条的顶部设有两个第二螺纹盲孔，两个所述第二螺纹盲孔之间的间距与相邻螺纹孔之间的间距相等，所述压条通过螺栓与螺纹孔、第二螺纹盲孔的连接实现与压合连接板的可拆卸固定。
在上述任一方案中优选的是，所述压合连接板背对辅助压合组件的侧壁上开设有两个凹槽，两个凹槽分别位于螺纹孔的两侧，所述凹槽内固定有手提环。
在上述任一方案中优选的是，所述螺钉上的螺帽位于阶梯孔内，且螺帽顶面距所述阶梯孔顶端的距离大于1.5mm。
与现有技术相比，本实用新型提供的钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置具有以下有益效果：
1、在平板硫化机压合网布之前，通过将辅助压合组件插进相对应的格子内，在网布压合时，格子内中空部位的网布与压板接触，使网布各个位置的压力保持均匀，压合效果好，提高了筛网整体质量和产品的合格率；
2、通过在压板与压条之间设置硅胶板，硅胶板具有弹性，而且辅助压合组件整体高度大于筛网框架上单个格子深度的1-1.5mm，使网布压合时，挤压压板时硅胶板受挤压，对压板施加反作用力，使压板能够充分的与网布接触，提高了网布的压合效果；
3、通过将多个辅助压合组件固定在同一块压合连接板上，能够将多个辅助压合组件一次性的插进相对应的格子内，安装方式简单快捷，并且压合连接板上设置多个螺纹孔，不仅起到固定辅助压合组件，而且减轻了压合连接板的重量，从而减轻了辅助压合装置整体的重量，有利于人工移动。
附图说明
图1为本实用新型提供的钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置的一优选实施例的整体结构示意图；
图2为图1所示实施例的俯视图；
图3为钢框架式筛网的结构示意图；
图4为压合连接板的结构示意图；
图5为辅助压合组件安装在压合连接板上的整体结构图。
图中标注说明：1、螺钉；2、压条；3、硅胶板；4、压板；5、第二螺纹盲孔；6、格子；7、筛网框架；8、压合连接板；9、螺纹孔；10、凹槽；11、手提环。
具体实施方式
为了更进一步了解本实用新型的
技术实现要素：
，下面将结合具体实施例详细阐述本实用新型。
如图1-5所示，按照本实用新型提供的钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置的一实施例，包括辅助压合组件，所述辅助压合组件包括压板、压条、硅胶板，所述压板的顶部设置两个平行排列的所述硅胶板，所述硅胶板的顶部设置所述压条，所述压条、硅胶板通过多个螺钉与所述压板固定连接，所述压板的尺寸根据筛网框架上单个格子的尺寸相匹配，使压板能够插进格子内；所述压条上设有多个等间距排列的阶梯孔，所述压板的顶部与阶梯孔相对用的部位设有第一螺纹盲孔，所述螺钉远离螺帽的一端穿过所述阶梯孔和硅胶板与第一螺纹盲孔螺纹连接。所述压条采用q235扁钢材质，需要铣平保证上下面的平行度，所述压板采用q235钢板，保证其平整度。
所述压板、压条、硅胶板组成的整体高度大于所述筛网框架上单个格子深度的1-1.5mm，利用硅胶板的弹性，使平板硫化机压合网布时，压板能够充分与冷轧碳素钢冲孔钢板接触，这样可以保证在网布压合时，各个位置的压力保持较为均匀，使网布压合出胶均匀，提高网布粘结效果。
所述压板的长度和宽度均比所述筛网框架上单个格子的长宽尺寸小2-3mm，便于压板插进筛网框架上的格子内。
所述压板厚度为5mm，所述硅胶板的厚度为3mm。所述压条的厚度根据筛网框架上单个格子的深度而设计，即通过改变压条的不同厚度以适应不同深度的筛网格子。
所述钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置还包括压合连接板，所述压合连接板上可拆卸固定有多个等间距平行排列的所述辅助压合组件，多个所述辅助压合组件与所述筛网框架上的格子一一对应。将多个辅助压合组件固定在同一块压合连接板上，能够将多个辅助压合组件一次性的插进相对应的格子内，安装方式简单快捷。
所述压合连接板上开设有多个等间距平行排列且贯通的螺纹孔，所述压条的顶部设有两个第二螺纹盲孔，两个所述第二螺纹盲孔之间的间距与相邻螺纹孔之间的间距相等，所述压条通过螺栓与螺纹孔、第二螺纹盲孔的连接实现与压合连接板的可拆卸固定。通过在压合连接板上设置多个螺纹孔，不仅方便辅助压合组件的拆卸更换固定，减轻了压合连接板整体的重量，而且也方便更换不同尺寸的辅助压合组件以适用于不同尺寸大小的格子。
所述压合连接板背对辅助压合组件的侧壁上开设有两个凹槽，两个凹槽分别位于螺纹孔的两侧，所述凹槽内固定有手提环。手提环方便压合连接板从筛网框架上移进或移出。
需要说明的是，压合连接板的尺寸根据筛网框架的尺寸而定，使压合连接板能够位于筛网框架内，便于辅助压合组件插进格子内。
所述螺钉上的螺帽位于阶梯孔内，且螺帽顶面距阶梯孔顶端的距离大于1.5mm，使压板挤压硅胶板时，螺钉上的螺帽能够在阶梯孔内随之移动，避免螺帽顶住压合连接板而使压板无法根据设计要求而移动，保证了网布的压合效果。
本实施例的工作原理：网布压合之前，将辅助压合组件插进相对应的格子内，压合网布时，使格子部位的网布与压板充分接触，使网布各个部位压力保持较为均匀，压合效果好。
与现有技术相比，本实施例具有以下有益效果：
在平板硫化机压合网布之前，通过将辅助压合组件插进相对应的格子内，在网布压合时，格子内中空部位的网布与压板接触，使网布各个位置的压力保持均匀，压合效果好，提高了筛网整体质量和产品的合格率。
本领域技术人员不难理解，本实用新型包括上述说明书的发明内容和具体实施方式部分以及附图所示出的各部分的任意组合，限于篇幅并为使说明书简明而没有将这些组合构成的各方案一一描述。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置，其特征在于：包括辅助压合组件，所述辅助压合组件包括压板、压条、硅胶板，所述压板的顶部设置两个平行排列的所述硅胶板，所述硅胶板的顶部设置所述压条，所述压条、硅胶板通过多个螺钉与所述压板固定连接，所述压板的尺寸根据筛网框架上单个格子的尺寸相匹配，使压板能够插进格子内；所述压条上设有多个等间距排列的阶梯孔，所述压板的顶部与阶梯孔相对用的部位设有第一螺纹盲孔，所述螺钉远离螺帽的一端穿过所述阶梯孔和硅胶板与第一螺纹盲孔螺纹连接。
2.根据权利要求1所述的钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置，其特征在于：所述压板、压条、硅胶板组成的整体高度大于所述筛网框架上单个格子深度的1-1.5mm。
3.根据权利要求1所述的钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置，其特征在于：所述压板的长度和宽度均比所述筛网框架上单个格子的长宽尺寸小2-3mm。
4.根据权利要求2所述的钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置，其特征在于：所述压板厚度为5mm，所述硅胶板的厚度为3mm。
5.根据权利要求1所述的钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置，其特征在于：所述钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置还包括压合连接板，所述压合连接板上可拆卸固定有多个等间距平行排列的所述辅助压合组件，多个所述辅助压合组件与所述筛网框架上的格子一一对应。
6.根据权利要求5所述的钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置，其特征在于：所述压合连接板上开设有多个等间距平行排列且贯通的螺纹孔，所述压条的顶部设有两个第二螺纹盲孔，两个所述第二螺纹盲孔之间的间距与相邻螺纹孔之间的间距相等，所述压条通过螺栓与螺纹孔、第二螺纹盲孔的连接实现与压合连接板的可拆卸固定。
7.根据权利要求6所述的钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置，其特征在于：所述压合连接板背对辅助压合组件的侧壁上开设有两个凹槽，两个所述凹槽分别位于所述螺纹孔的两侧，所述凹槽内固定有手提环。
8.根据权利要求1-7任一所述的钢框架式筛网粘结网布用的辅助压合装置，其特征在于：所述螺钉上的螺帽位于阶梯孔内，且螺帽顶面距所述阶梯孔顶端的距离大于1.5mm。
技术总结