本实用新型涉及自润滑杆端关节轴承技术领域，具体为一种外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承。
背景技术：
自润滑杆端关节轴承是一种被广泛的应用在机械、机床轮船等设备的气缸或者油缸上，自润滑杆端关节轴承根据杆端体下端螺纹位置的不同分为外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承和内螺纹组装型自润滑杆端关节轴承，外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承随着工业技术的不断进步已经有了很多改进，但是仍然存在不足之处；
比如目前使用的外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承拆卸时不方便对杆端体下端外表面螺纹结构的部分添加润滑油，拆卸比较困难，且密封圈出现磨损时不方便进行更换，使用不方便，因此，本实用新型的目的在于提供一种外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承，以解决上述背景技术提出的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承，以解决上述背景技术中提出的目前使用的外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承拆卸时不方便对杆端体下端外表面螺纹结构的部分添加润滑油，拆卸比较困难，且密封圈出现磨损时不方便进行更换，使用不方便的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承，包括杆端体和轴承外圈，所述杆端体的中部外侧嵌套有遮挡环，且杆端体的内部预留设置有注油腔，并且注油腔的上端开设有注油口，所述杆端体的下端右侧表面预留有排油孔，且杆端体的上端左右两侧均贴合设置有密封圈，所述密封圈的外侧设置有固定板，且固定板中部贯穿有固定栓，并且固定栓的内端贯穿于开设在杆端体上的固定孔的内部，所述轴承外圈位于杆端体的上端中部，且轴承外圈的内部设置有ptfe自润滑材料，所述ptfe自润滑材料的内侧转动安装有轴承内圈。
优选的，所述遮挡环与杆端体的连接方式为螺纹连接，且遮挡环的下端高度低于注油口的下端高度。
优选的，所述排油孔在杆端体上等间距开设，且排油孔与注油腔相连通，并且注油腔呈“l”型结构。
优选的，所述密封圈的外侧面呈“l”型结构，且密封圈卡合于固定板与杆端体之间，并且密封圈的内侧表面与轴承内圈的外表面紧密贴合。
优选的，所述固定栓的内端外表面呈螺纹状，且固定栓的外端与固定板卡合连接。
优选的，所述固定孔在杆端体上等角度开设，且固定孔与固定栓的内端螺纹连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承，拆卸时方便对杆端体下端外表面螺纹结构的部分添加润滑油，减小了拆卸难度，且密封圈出现磨损时能够及时进行更换，使用方便；
1、通过注油腔与排油孔相互连通，从而方便了由注油口处注入的润滑油流至杆端体下端外表面螺纹结构的部分，从而方便了对杆端体拆卸，减小了杆端体受到的损坏；
2、通过固定栓与固定孔之间的螺纹连接，从而方便了对固定板的拆卸，且密封圈卡合在固定板与杆端体之间，进而方便了对密封圈进行及时的更换，操作方便；
3、通过遮挡环与杆端体之间的螺纹连接，方便对遮挡环位置的调整，从而方便遮挡环对注油口进行遮挡，有效的避免了灰尘等杂物进入注油腔的内部造成堵塞的问题。
附图说明
图1为本实用新型侧视剖面结构示意图；
图2为本实用新型正视剖面结构示意图；
图3为本实用新型图1中a处放大结构示意图。
图中：1、杆端体；2、遮挡环；3、注油腔；4、注油口；5、排油孔；6、密封圈；7、固定板；8、固定栓；9、固定孔；10、轴承外圈；11、ptfe自润滑材料；12、轴承内圈。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承，包括杆端体1、遮挡环2、注油腔3、注油口4、排油孔5、密封圈6、固定板7、固定栓8、固定孔9、轴承外圈10、ptfe自润滑材料11和轴承内圈12，杆端体1的中部外侧嵌套有遮挡环2，且杆端体1的内部预留设置有注油腔3，并且注油腔3的上端开设有注油口4，杆端体1的下端右侧表面预留有排油孔5，且杆端体1的上端左右两侧均贴合设置有密封圈6，密封圈6的外侧设置有固定板7，且固定板7中部贯穿有固定栓8，并且固定栓8的内端贯穿于开设在杆端体1上的固定孔9的内部，轴承外圈10位于杆端体1的上端中部，且轴承外圈10的内部设置有ptfe自润滑材料11，ptfe自润滑材料11的内侧转动安装有轴承内圈12；
如图1中遮挡环2与杆端体1的连接方式为螺纹连接，且遮挡环2的下端高度低于注油口4的下端高度，方便了对注油口4进行遮挡，有效的避免了杂物的进入，排油孔5在杆端体1上等间距开设，且排油孔5与注油腔3相连通，并且注油腔3呈“l”型结构，方便润滑油的注入；
如图1和图2中密封圈6的外侧面呈“l”型结构，且密封圈6卡合于固定板7与杆端体1之间，并且密封圈6的内侧表面与轴承内圈12的外表面紧密贴合，避免了ptfe自润滑材料11内壁进入灰尘，如图1和图3中固定栓8的内端外表面呈螺纹状，且固定栓8的外端与固定板7卡合连接，避免了固定板7被碰撞对固定栓8表面的螺纹造成损坏的问题，如图1和图2中固定孔9在杆端体1上等角度开设，且固定孔9与固定栓8的内端螺纹连接，方便了对固定板7的拆卸，从而方便了对密封圈6的更换。
工作原理：在使用该外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承时，首先通过遮挡环2与杆端体1之间构成的螺纹连接，方便了对遮挡环2位置的调整，能够对注油口4进行稳定的遮挡，有效的避免了灰尘等杂物进入注油腔3的内部造成堵塞的现象，当需要添加润滑油时，转动遮挡环2，使其撤去对注油口4的遮挡，即可将润滑油注入注油腔3的内部，并通过排油孔5流至杆端体1的外表面，方便了杆端体1与连接件之间的拆卸，减小了杆端体1下端外部螺纹结构的损坏，当轴承内圈12转动时，通过密封圈6与轴承内圈12外表面的紧密贴合，有效的避免和灰尘等杂质进入ptfe自润滑材料11的内部，保证了ptfe自润滑材料11的润滑性能，当密封圈6磨损较为严重需要更换时，由于密封圈6卡合在固定板7与杆端体1之间，且固定板7通过固定栓8与固定孔9之间的螺纹连接固定在杆端体1外侧，从而方便了对固定板7进行拆卸，进而方便了对密封圈6进行更换，操作方便，这就是该外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承的使用方法。
本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承，包括杆端体(1)和轴承外圈(10)，其特征在于：所述杆端体(1)的中部外侧嵌套有遮挡环(2)，且杆端体(1)的内部预留设置有注油腔(3)，并且注油腔(3)的上端开设有注油口(4)，所述杆端体(1)的下端右侧表面预留有排油孔(5)，且杆端体(1)的上端左右两侧均贴合设置有密封圈(6)，所述密封圈(6)的外侧设置有固定板(7)，且固定板(7)中部贯穿有固定栓(8)，并且固定栓(8)的内端贯穿于开设在杆端体(1)上的固定孔(9)的内部，所述轴承外圈(10)位于杆端体(1)的上端中部，且轴承外圈(10)的内部设置有ptfe自润滑材料(11)，所述ptfe自润滑材料(11)的内侧转动安装有轴承内圈(12)。
2.根据权利要求1所述的一种外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承，其特征在于：所述遮挡环(2)与杆端体(1)的连接方式为螺纹连接，且遮挡环(2)的下端高度低于注油口(4)的下端高度。
3.根据权利要求1所述的一种外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承，其特征在于：所述排油孔(5)在杆端体(1)上等间距开设，且排油孔(5)与注油腔(3)相连通，并且注油腔(3)呈“l”型结构。
4.根据权利要求1所述的一种外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承，其特征在于：所述密封圈(6)的外侧面呈“l”型结构，且密封圈(6)卡合于固定板(7)与杆端体(1)之间，并且密封圈(6)的内侧表面与轴承内圈(12)的外表面紧密贴合。
5.根据权利要求1所述的一种外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承，其特征在于：所述固定栓(8)的内端外表面呈螺纹状，且固定栓(8)的外端与固定板(7)卡合连接。
6.根据权利要求1所述的一种外螺纹组装型自润滑杆端关节轴承，其特征在于：所述固定孔(9)在杆端体(1)上等角度开设，且固定孔(9)与固定栓(8)的内端螺纹连接。
技术总结