本实用新型涉及高压喷雾系统领域，特别涉及一种高压喷雾系统的储水箱。
背景技术：
高压喷雾系统配套有储水箱，对高压喷雾系统的高压水泵供水。目前，高压喷雾系统配套的储水箱通常与高压喷雾系统的柜体连接为一体。由于储水箱容易被锈蚀，导致漏水，更换储水箱时拆除不便，导致高压喷雾系统的停机时间较长，影响企业正常生产。此外，由于高压喷雾系统需水量较大，储水箱内的水消耗较大，容易出现缺水现象，高压水泵长时间空转，导致故障率较高，严重影响高压喷雾系统正常运行。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种高压喷雾系统的储水箱，其结构简单、加工成本，可持续对高压水泵供水，且方便更换储水箱体。
本实用新型的技术方案是：一种高压喷雾系统的储水箱，包括储水箱体、连接座，以及两个限位螺栓，所述储水箱体的侧壁上部设有进水口、溢流口，进水口位于溢流口的下方，进水口设置浮球阀控制开启或关闭，储水箱体的箱底设有排水口，用于对高压喷雾系统供水，所述连接座包括矩形底板，矩形底板的两长边分别固定设有支撑板，支撑板与矩形底板呈垂直分布，所述矩形底板上设有一组短边条形安装孔，以及一组长边条形安装孔，两个短边条形安装孔沿矩形底板的短边延伸，呈对称分布，两个长边条形安装孔沿矩形底板的长边延伸，呈对称分布，两支撑板之间固定设有支承板，所述支承板位于矩形底板的上方，与矩形底板呈平行分布，所述支承板上设有条形让位孔、两个条形限位孔，所述条形让位孔、条形限位孔均沿支承板的长度方向延伸，所述条形让位孔位于支承板的中部，条形限位孔分别位于条形让位孔的长边两侧，两个条形限位孔之间的最小长度小于储水箱体的长度，两个条形限位孔之间的最大长度大于储水箱体的长度，所述储水箱体设于支承板上，位于两支撑板之间，储水箱体底部的排水口位于条形让位孔的内空，所述限位螺栓的螺杆分别从下向上穿过对应的条形限位孔，且螺纹配合限位螺母，对储水箱体限定位置。
所述矩形底板和支撑板为一体形成制成，或者，所述支撑板与矩形底板通过焊接构成整体。
所述支撑板和矩形底板之间设有加强筋。
所述支撑板上设有若干安装孔，所述安装孔位于矩形底板和支承板之间。
所述条形限位孔与条形让位孔连通。
所述支承板通过焊接固定在两支撑板之间，或者，所述支承板通过一体成型设置在两支撑板之间。
采用上述技术方案具有以下有益效果：
高压喷雾系统的储水箱，包括储水箱体、连接座，以及两个限位螺栓，其中的储水箱体用于储水，对高压喷雾系统供水，其中的连接座用于定位储水箱体，且方便拆卸、更换储水箱体。所述储水箱体的侧壁上部设有进水口、溢流口，进水口位于溢流口的下方，进水口设置浮球阀控制开启或关闭，水源通过进水口持续对储水箱体供水，至储水箱体内水位高于指定位置后，由浮球阀关闭进水口，停止对储水箱体供水，当储水箱体内水位下降后，进水口开启，水源恢复对储水箱体供水，有效保证储水箱体内的水位高度，避免储水箱体空箱，防止高压喷雾系统的高压水泵空转，溢流口位于进水口的上方，若浮球阀未能正常工作及时关闭进水口，多余的水量经溢流口溢流出储水箱体，保证储水箱体水位正常。储水箱体的箱底设有排水口，用于对高压喷雾系统供水。所述连接座包括矩形底板，矩形底板的两长边分别固定设有支撑板，支撑板与矩形底板呈垂直分布，所述矩形底板上设有一组短边条形安装孔，以及一组长边条形安装孔，两个短边条形安装孔沿矩形底板的短边延伸，呈对称分布，两个长边条形安装孔沿矩形底板的长边延伸，呈对称分布，连接座通过螺栓穿过一组短边条形安装孔或者一组长边条形安装孔，固定安装在高压喷雾系统上，且方便调节连接座的位置，满足实际需求。两支撑板之间固定设有支承板，所述支承板位于矩形底板的上方，与矩形底板呈平行分布，所述支承板上设有条形让位孔、两个条形限位孔，所述条形让位孔、条形限位孔均沿支承板的长度方向延伸，所述条形让位孔位于支承板的中部，条形限位孔分别位于条形让位孔的长边两侧，两个条形限位孔之间的最小长度小于储水箱体的长度，两个条形限位孔之间的最大长度大于储水箱体的长度，所述储水箱体设于支承板上，位于两支撑板之间，储水箱体底部的排水口位于条形让位孔的内空，方便利用管道连接排水口和高压水泵。所述限位螺栓的螺杆分别从下向上穿过对应的条形限位孔，且螺纹配合限位螺母，对储水箱体限定位置，储水箱体通过两个限位螺栓、两个支撑板限位，在保证储水箱体稳定的前提下，还方便微调储水箱体的位置，也方便拆卸、更换，有效满足企业实际需求。
下面结合附图和具体实施方式作进一步的说明。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型储水箱体的底部示意图；
图3为图1的俯视图；
图4为本实用新型矩形底板的结构示意图。
附图中，1为储水箱体，2为连接座，3为限位螺栓，4为进水口，5为溢流口，6为排水口，7为矩形底板，8为支撑板，9为短边条形安装孔，10为长边条形安装孔，11为支承板，12为条形让位孔，13为条形限位孔，14为限位螺母，15为加强筋。
具体实施方式
参见图1至图4，为一种高压喷雾系统的储水箱的具体实施例。高压喷雾系统的储水箱包括储水箱体1、连接座2，以及两个限位螺栓3。所述储水箱体1的侧壁上部设有进水口4、溢流口5，进水口4位于溢流口5的下方，进水口4设置浮球阀控制开启或关闭，浮球阀采用常规的浮球阀，且采用常规的连接方式安装在进水口。储水箱体1的箱底设有排水口6，用于对高压喷雾系统供水。所述连接座2包括矩形底板7，矩形底板7的两长边分别固定设有支撑板8，支撑板8与矩形底板7呈垂直分布，本实施例中，矩形底板7和支撑板8为一体形成制成，当然，支撑板8也可与矩形底板7通过焊接构成整体，为了保证矩形底板和支撑板之间的结构强度，支撑板8和矩形底板7之间设有加强筋15。所述矩形底板7上设有一组短边条形安装孔9，以及一组长边条形安装孔10，两个短边条形安装孔9沿矩形底板7的短边延伸，呈对称分布，分别靠近矩形底板的短边，两个长边条形安装孔10沿矩形底板7的长边延伸，呈对称分布，分别靠近矩形底板的长边。两支撑板8之间固定设有支承板11，本实施例中，支承板11通过一体成型设置在两支撑板8之间，当然，支承板11也可通过焊接固定在两支撑板8之间。所述支承板11位于矩形底板7的上方，与矩形底板7呈平行分布。所述支承板11上设有条形让位孔12、两个条形限位孔13，所述条形让位孔12、条形限位孔13均沿支承板11的长度方向延伸，所述条形让位孔12位于支承板11的中部，条形限位孔13分别位于条形让位孔12的长边两侧，本实施例中，条形限位孔13与条形让位孔12连通，两个条形限位孔13之间的最小长度小于储水箱体1的长度，两个条形限位孔13之间的最大长度大于储水箱体1的长度。所述储水箱体1设于支承板11上，位于两支撑板8之间，储水箱体1底部的排水口6位于条形让位孔12的内空，所述限位螺栓3的螺杆分别从下向上穿过对应的条形限位孔13，且螺纹配合限位螺母14，对储水箱体1限定位置。
进一步的，为了方便将储水箱挂接在高压喷雾系统上，所述支撑板8上设有若干安装孔，所述安装孔位于矩形底板7和支承板11之间。
本实用新型储水箱与高压喷雾系统的连接方式为，利用螺栓穿过一组短边条形安装孔或者一组长边条形安装孔，固定安装在高压喷雾系统上，且可微调储水箱的位置。水源与储水箱体上的进水口连接，持续对储水箱体供水，当水位到达指定位置后，浮球阀关闭进水口，停止供水。储水箱体底部的排水口与高压水泵连接，持续对高压水泵供水，保证高压喷雾系统正常作业。
1.一种高压喷雾系统的储水箱，其特征在于：包括储水箱体(1)、连接座(2)，以及两个限位螺栓(3)，
所述储水箱体(1)的侧壁上部设有进水口(4)、溢流口(5)，进水口(4)位于溢流口(5)的下方，进水口(4)设置浮球阀控制开启或关闭，储水箱体(1)的箱底设有排水口(6)，用于对高压喷雾系统供水，
所述连接座(2)包括矩形底板(7)，矩形底板(7)的两长边分别固定设有支撑板(8)，支撑板(8)与矩形底板(7)呈垂直分布，所述矩形底板(7)上设有一组短边条形安装孔(9)，以及一组长边条形安装孔(10)，两个短边条形安装孔(9)沿矩形底板(7)的短边延伸，呈对称分布，两个长边条形安装孔(10)沿矩形底板(7)的长边延伸，呈对称分布，
两支撑板(8)之间固定设有支承板(11)，所述支承板(11)位于矩形底板(7)的上方，与矩形底板(7)呈平行分布，
所述支承板(11)上设有条形让位孔(12)、两个条形限位孔(13)，所述条形让位孔(12)、条形限位孔(13)均沿支承板(11)的长度方向延伸，所述条形让位孔(12)位于支承板(11)的中部，条形限位孔(13)分别位于条形让位孔(12)的长边两侧，两个条形限位孔(13)之间的最小长度小于储水箱体(1)的长度，两个条形限位孔(13)之间的最大长度大于储水箱体(1)的长度，
所述储水箱体(1)设于支承板(11)上，位于两支撑板(8)之间，储水箱体(1)底部的排水口(6)位于条形让位孔(12)的内空，所述限位螺栓(3)的螺杆分别从下向上穿过对应的条形限位孔(13)，且螺纹配合限位螺母(14)，对储水箱体(1)限定位置。
2.根据权利要求1所述的高压喷雾系统的储水箱，其特征在于：所述矩形底板(7)和支撑板(8)为一体形成制成，或者，所述支撑板(8)与矩形底板(7)通过焊接构成整体。
3.根据权利要求1或2所述的高压喷雾系统的储水箱，其特征在于：所述支撑板(8)和矩形底板(7)之间设有加强筋(15)。
4.根据权利要求1所述的高压喷雾系统的储水箱，其特征在于：所述支撑板(8)上设有若干安装孔，所述安装孔位于矩形底板(7)和支承板(11)之间。
5.根据权利要求1所述的高压喷雾系统的储水箱，其特征在于：所述条形限位孔(13)与条形让位孔(12)连通。
6.根据权利要求1所述的高压喷雾系统的储水箱，其特征在于：所述支承板(11)通过焊接固定在两支撑板(8)之间，或者，所述支承板(11)通过一体成型设置在两支撑板(8)之间。
技术总结