本技术涉及铝合金轮毂制造，尤其涉及一种底模测量装置。
背景技术：
1、随着铝合金轮毂产业的不断发展,市场对轮毂产品的加工精度要求不断提高，同时对轮毂外观样式的多样性需求也逐步增多。目前要求正面精加工的轮毂产品已占生产量50%-60%左右。模具底模在连续使用过程中，不可避免的产生磨损，造成同款产品不同底模之间出现尺寸偏差，尤其是对应轮毂冒口中心处的深度尺寸差异较大。而该尺寸作为轮毂机加工工序的定位基准，往往导致自动化机加工工序无法对不同模具产出的同款产品进行尺寸兼容，机加工后轮毂正面尺寸出现偏差，不同模具间产出的轮毂外观差异大。无法满足产品加工精度及外观一致性要求。
2、现场对于上述问题的处理存在滞后性，在轮毂压铸成型并经过机加工序后才能暴露问题，而此时已经产生批量尺寸偏差的轮毂毛坯，甚至废品，造成了生产成本的极大浪费。作业人员只能逐一手动测量轮毂毛坯尺寸后，进行分类机加工，加工精度及外观质量无法得到有效保障，影响生产效率。
3、基于此，开发一种底模测量装置应用于生产实际，及时对模具底模进行尺寸偏差测量，杜绝批量尺寸废品，是当前亟待解决的技术问题。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于针对上述问题，提供一种底模测量装置，解决现有轮毂生产过程中对于模具底模尺寸偏差处理存在滞后性，易产生批量废品，造成生产成本居高不下，且无法满足产品加工精度及外观一致性要求的问题。
2、为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
3、一种底模测量装置，包括中心座架，所述中心座架上周向阵列设置有若干定位支腿，所述定位支腿的延长端对应底模轮唇位置设置，所述定位支腿上对应底模中心冒口位置设置有深度尺，用于检测底模中心冒口处相对于轮唇位置的相对深度。
4、优选地，所述定位支腿设置有三条，三条定位支腿的延长端均对应底模的轮唇位置设置有定位凸起。
5、优选地，所述定位支腿的上端铰接中心座架，通过调节定位支腿相对于中心座架的展开角度，以适配不同外径的底模完成测量作业。
6、优选地，所述定位支腿上沿长度方向开设置有滑道，所述深度尺上对应所述滑道设置有调节滑块，通过调节滑块与滑道的滑动配合获得深度尺在定位支腿长度方向上的自由度，以适配不同造型的底模完成测量。
7、优选地，所述调节滑块上设置有用于位置锁定的锁紧螺丝，所述锁紧螺丝贯穿支腿并螺接在调节滑块上，通过紧固锁紧螺丝，可将调节滑块锁定在支腿的合适位置上，确保底模测量精度。
8、本实用新型相对于现有技术的有益效果在于：
9、本实用新型通过对应底模设置定位支腿及深度尺，可对轮毂底模进行预先检测，获得底模的磨损信息及不同底模之间的尺寸差异，从而提前预判轮毂毛坯的尺寸偏差，以作为现场进行维修模具或分模机加工的作业依据，指导生产安排，及时排除质量隐患，改善了传统处理方式存在滞后性，成本损失大的问题，确保了轮毂的加工精度及外观一致性；将定位支腿铰接中心座架，使本实用新型具备了一定的通用性，通过调节定位支腿相对于中心座架的展开角度，可适配不同外径的底模完成测量作业；所述深度尺活动连接定位支腿，进一步提升了检测装置的适用性。
1.一种底模测量装置，其特征在于：包括中心座架（1），所述中心座架（1）上周向阵列设置有若干定位支腿（2），所述定位支腿（2）的延长端对应底模轮唇位置设置，所述定位支腿（2）上对应底模中心冒口位置设置有深度尺（3），用于检测底模中心冒口处相对于轮唇位置的相对深度。
2.根据权利要求1所述的一种底模测量装置，其特征在于：所述定位支腿（2）设置有三条，三条定位支腿（2）的延长端均对应底模的轮唇位置设置有定位凸起（21）。
3.根据权利要求1所述的一种底模测量装置，其特征在于：所述定位支腿（2）的上端铰接中心座架（1），通过调节定位支腿（2）相对于中心座架（1）的展开角度，以适配不同外径的底模完成测量作业。
4.根据权利要求1所述的一种底模测量装置，其特征在于：所述定位支腿（2）上沿长度方向开设置有滑道（22），所述深度尺（3）上对应所述滑道（22）设置有调节滑块（23），所述调节滑块（23）与滑道（22）滑动配合。
5.根据权利要求4所述的一种底模测量装置，其特征在于：所述调节滑块（23）上设置有用于位置锁定的锁紧螺丝（24），所述锁紧螺丝（24）贯穿支腿并螺接在调节滑块（23）上。
