本技术属于熔盐管道，具体而言，涉及一种碳陶内衬熔盐管道。
背景技术：
1、在化工、冶金、能源等领域，熔盐作为一种重要的工业介质，广泛应用于生产过程中。然而，熔盐具有较强的腐蚀性，对管道材料的要求较高。传统的金属材料如不锈钢、镍基合金等在高温熔盐环境中容易发生腐蚀、氧化和磨损，导致管道的使用寿命降低，甚至发生泄漏事故。
2、现有技术通常采用双层管道，内层管道采用陶瓷材料，这种陶瓷层虽然抵抗了熔盐的腐蚀性，但是陶瓷层易碎，高温稳定性差，仅适用于对温度要求不高的使用场景，无法承受2000℃以上的高温，成型后的熔盐管道当工作温度超过2000℃以上，陶瓷内层发生胀裂，温度下降后冷却收缩容易导致内外层脱落；当两个管道进行焊接时，焊接的高温通过外层钢材传递至内层，也会导致陶瓷内层无法承受高温出现裂纹，造成制造废品率高，制造成本高。
3、因此，需要一种耐高温、内外层结构稳定性高的熔盐管道来解决现有问题。
技术实现思路
1、本实用新型针对现有技术缺陷，提出一种碳陶内衬熔盐管道，其内管和外管之间具有粘结层，内管作为碳陶内衬熔盐管道的碳陶层，具有高强度、高模量、高硬度、耐冲击、抗氧化、耐高温、耐酸碱和耐腐蚀特性，使内管不会因高温胀裂冷缩后与外管脱落。
2、为达到上述目的，本实用新型提供了一种碳陶内衬熔盐管道，包括外管、套设在所述外管中的内管以及位于所述外管和所述内管之间的粘结层，所述内管采用碳陶材料；所述内管的外壁设有凸起，所述外管的内壁开设有对应的l形槽，所述l形槽具有第一端和第二端，所述内管凸起沿所述l形槽的第一端伸入所述外管内、且旋转至所述l形槽的第二端固定。
3、进一步地，所述l形槽的第一端贯通所述外管的一侧端面，所述l形槽的第二端沿所述外管的周向沿伸至一定距离。
4、进一步地，所述l形槽的第一端内填充有粘结剂。
5、进一步地，所述l形槽的第一端为矩形槽，第二端为梯形槽，所述内管的外壁凸起为梯形结构、且梯形结构的两侧面与所述梯形槽相匹配。
6、进一步地，所述内管的外壁凸起和所述l形槽分别绕所述外管和所述内管的中心轴呈周向阵列开设。
7、进一步地，所述外管采用碳钢或不锈钢管道。
8、进一步地，所述外管包括第一工艺孔，所述内管包括第二工艺孔，所述第一工艺孔和所述第二工艺孔具有多个、且分别设置在所述外管和所述内管的两端。
9、本实用新型的有益效果是：
10、第一、本实用新型的内管套设在外管中，内管和外管之间具有粘结层，内管采用碳陶材料，内管作为碳陶内衬熔盐管道的碳陶层，具有高性能陶瓷的高强度、高模量、高硬度、耐冲击、抗氧化、耐高温、耐酸碱和耐腐蚀特性，在1400摄氏度时抗弯强度仍能保持在500～600mpa，其工作温度可以达到2000摄氏度，内管不会因高温胀裂冷缩后与外管脱落，在管道安装连接时，外管钢管可以任意焊接，内管也不会发生破裂；内管的凸起与l形槽的第二端卡紧，再通过粘结剂将l形槽的第一端密封，对内管的周向和轴向均进行限位，进一步提高内管和外管的结构稳定，有效防止外管和内管发生松脱；
11、第二、在优选实现方式中，本实用新型的在优选实现方式中，本实用新型的榫头由矩形槽进入榫槽中沿周向旋转至与梯形槽紧密贴合，实现固定，通过反向旋转便可实现内管和外管的拆装更换；
12、第三、在优选实现方式中，本实用新型的碳陶内衬熔盐管道具有固定外管的工艺孔和旋转内管的工艺孔，便于内管和外管便捷安装，提高装配效率。
1.一种碳陶内衬熔盐管道，其特征在于，包括外管(1)、套设在所述外管(1)中的内管(2)以及位于所述外管(1)和所述内管(2)之间的粘结层，所述内管(2)采用碳陶材料；所述内管(2)的外壁设有凸起，所述外管(1)的内壁开设有对应的l形槽，所述l形槽具有第一端和第二端，所述内管(2)的凸起沿所述l形槽的第一端伸入所述外管(1)内、且旋转至所述l形槽的第二端固定。
2.根据权利要求1所述的碳陶内衬熔盐管道，其特征在于，所述l形槽的第一端贯通所述外管(1)的一侧端面，所述l形槽的第二端沿所述外管(1)的周向沿伸至一定距离。
3.根据权利要求2所述的碳陶内衬熔盐管道，其特征在于，所述l形槽的第一端内填充有粘结剂。
4.根据权利要求2所述的碳陶内衬熔盐管道，其特征在于，所述l形槽的第一端为矩形槽，第二端为梯形槽，所述内管(2)的外壁凸起为梯形结构、且梯形结构的两侧面与所述梯形槽相匹配。
5.根据权利要求2所述的碳陶内衬熔盐管道，其特征在于，所述内管(2)的外壁凸起和所述l形槽分别绕所述外管(1)和所述内管(2)的中心轴呈周向阵列开设。
6.根据权利要求1所述的碳陶内衬熔盐管道，其特征在于，所述外管(1)采用碳钢或不锈钢管道。
7.根据权利要求2所述的碳陶内衬熔盐管道，其特征在于，所述外管(1)包括第一工艺孔，所述内管(2)包括第二工艺孔，所述第一工艺孔和所述第二工艺孔具有多个、且分别设置在所述外管(1)和所述内管(2)的两端。
