本实用新型涉及汽车制动系统配件技术领域，具体为一种双腔贮气筒。
背景技术：
贮气筒，又叫储气筒，是汽车制动系统中的气体储存装置，主要用来储存空气压缩机（气泵）压缩出来的气体，用于汽车制动、鸣笛等系统，卡车上用气的地方有许许多多，小到汽笛，大到刹车等，如果没有贮气筒，单凭空压机泵出的气量，远远不够，这时就需要先将空压机泵出的空气存储在贮气筒中，等待关键时刻使用，目前，汽车制动系统用贮气筒采用两个或两个以上贮气筒，需要分开安装，由于整车布置空间限制，过多的储气筒数量不利于整车的布置，同时增加生产装配工时，而且管路连接分散，出现故障不方便集中排查检修，还有贮气筒一般都是支架直接焊接在筒体上，然后安装在汽车腹面，由于汽车的颠簸，在支架与筒体的焊接处的拉扯力较大，可能发生焊接处的撕裂，存在安全隐患，因此，需要设计一种双腔贮气筒，以解决现有的问题。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种双腔贮气筒，结构简单，方便装配，减小占用空间，能够将管路集中布置，便于在出现故障时集中排查检修，通过在贮气筒本体内侧中间设有中隔板，形成了两个贮气腔体，节约了整车布置空间，通过环形托板与固定板的设置，能够支撑与托起贮气筒本体，稳定可靠，避免了支架与贮气筒本体直接焊接，有效保护贮气筒的整体，安全可靠，可以有效解决背景技术中的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
一种双腔贮气筒，包括贮气筒本体，所述贮气筒本体由左筒体与右筒体焊接组成，且所述左筒体与右筒体的顶部与底部分别连接有进气接口与放水阀接口，所述贮气筒本体外侧两端均套装有环形托板，所述环形托板顶部焊接有固定板，所述固定板顶部焊接有支架，且所述支架顶部开设有两个安装孔，所述贮气筒本体内腔中央连接有中隔板，且所述中隔板密封焊接在左筒体与右筒体端部，所述中隔板两侧面均匀垂直连接有加强板，且所述加强板之间垂直对称设置，所述左筒体与右筒体的同一侧面对称连接有压力报警器接口、出气接口与安全阀接口，且所述压力报警器接口、出气接口与安全阀接口按照从贮气筒本体两端向中间的方向分布。
进一步而言，所述贮气筒本体呈圆筒状，且所述贮气筒本体的内外表面均涂覆有防腐涂层。
进一步而言，所述左筒体与右筒体设为相同的结构，且所述左筒体与右筒体的外端面均设为弧形凸面。
进一步而言，所述环形托板环绕焊接在贮气筒本体外侧，且所述环形托板外侧胶接有防护垫。
进一步而言，所述支架两端之间焊接有加固杆，且所述加固杆之间相互平行设置。
进一步而言，所述中隔板的两侧面均设为弧形凹面，所述加强板垂直连接在贮气筒本体内壁。
进一步而言，所述进气接口、放水阀接口、压力报警器接口、出气接口与安全阀接口均设为内丝接头。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种双腔贮气筒，结构简单，方便装配，减小占用空间，能够将管路集中布置，便于在出现故障时集中排查检修，通过在贮气筒本体内侧中间设有中隔板，形成了两个贮气腔体，节约了整车布置空间，通过在中隔板两侧设有加强板，使得中隔板不易发生形变，同时增加了贮气筒本体的强度，通过将管路接口统一设置在贮气筒侧面，使得管路连接集中，方便管路的布置与检修，通过环形托板与固定板的设置，能够支撑与托起贮气筒本体，稳定可靠，避免了支架与贮气筒本体直接焊接，有效保护贮气筒的整体，安全可靠，具有广阔的应用市场。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的具体实施方式一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
图1是本实用新型的整体外部结构示意图；
图2是本实用新型的贮气筒本体轴向截面结构示意图；
图3是本实用新型的中隔板侧面结构示意图；
图4是本实用新型的贮气筒本体端部结构示意图；
图5是本实用新型的贮气筒本体俯视结构示意图；
图中标号：1、贮气筒本体；2、左筒体；3、右筒体；4、进气接口；5、放水阀接口；6、环形托板；7、固定板；8、支架；9、安装孔；10、中隔板；11、加强板；12、压力报警器接口；13、出气接口；14、安全阀接口；15、防护垫；16、加固杆。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例进行说明，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例，应当理解，此处所描述的实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例一：
如图1-图5所示，本实用新型提供一种技术方案：一种双腔贮气筒，包括贮气筒本体1，所述贮气筒本体1由左筒体2与右筒体3焊接组成，便于加工，且所述左筒体2与右筒体3的顶部与底部分别连接有进气接口4与放水阀接口5，用于连接进气阀与放水阀，便于充气与将贮气筒内的积水排出，所述贮气筒本体1外侧两端均套装有环形托板6，能够支撑与托起贮气筒本体1，稳定可靠，所述环形托板6顶部焊接有固定板7，所述固定板7顶部焊接有支架8，且所述支架8顶部开设有两个安装孔9，方便安装在汽车腹面，避免了支架8与贮气筒本体1直接焊接，有效保护贮气筒的整体，安全可靠，所述贮气筒本体1内腔中央连接有中隔板10，且所述中隔板10密封焊接在左筒体2与右筒体3端部，使得贮气筒本体1内腔形成了两个贮气腔体，节约了整车布置空间，所述中隔板10两侧面均匀垂直连接有加强板11，且所述加强板11之间垂直对称设置，使得中隔板10不易发生形变，同时增加了贮气筒本体1的强度，所述左筒体2与右筒体3的同一侧面对称连接有压力报警器接口12、出气接口13与安全阀接口14，且所述压力报警器接口12、出气接口13与安全阀接口14按照从贮气筒本体1两端向中间的方向分布，接口布局集中整齐，使得管路连接集中，方便管路的布置与检修。
更具体而言，所述贮气筒本体1呈圆筒状，且所述贮气筒本体1的内外表面均涂覆有防腐涂层，具有良好的耐腐蚀作用，所述左筒体2与右筒体3设为相同的结构，且所述左筒体2与右筒体3的外端面均设为弧形凸面，结构稳定，支撑强度高，所述环形托板6环绕焊接在贮气筒本体1外侧，且所述环形托板6外侧胶接有防护垫15，能够有效支撑与固定贮气筒本体1，具有防护作用，所述支架8两端之间焊接有加固杆16，且所述加固杆16之间相互平行设置，提升了支架8之间的稳定性，使得支架8安装在汽车腹面更牢固，所述中隔板10的两侧面均设为弧形凹面，所述加强板11垂直连接在贮气筒本体1内壁，加强了中隔板10的支撑强度，所述进气接口4、放水阀接口5、压力报警器接口12、出气接口13与安全阀接口14均设为内丝接头，方便进气阀、放水阀、压力报警器、出气阀与安全阀的管路连接，提高了连接处的密封性。
实施例二：
如图4和图5所示，所述环形托板6呈等厚度的环形带状，且所述环形托板6之间相互平行设置，能够稳定支撑与托起贮气筒本体1，稳定可靠，所述支架8与固定板7连接形成框架结构，结构牢固，方便安装在汽车腹面上，通过支架8与固定板7连接，避免了支架8与贮气筒本体1直接焊接，有效保护贮气筒的整体。
本实用新型改进于：该种双腔贮气筒，在使用时，通过支架8安装在汽车腹面上，使得贮气筒本体1悬吊，方便装配，减小占用空间，通过在贮气筒本体1内侧中间设有中隔板10，形成了两个贮气腔体，节约了整车布置空间，通过在中隔板10两侧设有加强板11，使得中隔板10不易发生形变，同时增加了贮气筒本体1的强度，通过将管路接口统一设置在贮气筒侧面，使得管路连接集中，方便管路的布置与检修，通过环形托板6与固定板7的设置，能够支撑与托起贮气筒本体1，稳定可靠，避免了支架8与贮气筒本体1直接焊接，有效保护贮气筒的整体，安全可靠，稳定性高。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种双腔贮气筒，包括贮气筒本体（1），其特征在于：所述贮气筒本体（1）由左筒体（2）与右筒体（3）焊接组成，且所述左筒体（2）与右筒体（3）的顶部与底部分别连接有进气接口（4）与放水阀接口（5），所述贮气筒本体（1）外侧两端均套装有环形托板（6），所述环形托板（6）顶部焊接有固定板（7），所述固定板（7）顶部焊接有支架（8），且所述支架（8）顶部开设有两个安装孔（9），所述贮气筒本体（1）内腔中央连接有中隔板（10），且所述中隔板（10）密封焊接在左筒体（2）与右筒体（3）端部，所述中隔板（10）两侧面均匀垂直连接有加强板（11），且所述加强板（11）之间垂直对称设置，所述左筒体（2）与右筒体（3）的同一侧面对称连接有压力报警器接口（12）、出气接口（13）与安全阀接口（14），且所述压力报警器接口（12）、出气接口（13）与安全阀接口（14）按照从贮气筒本体（1）两端向中间的方向分布。
2.根据权利要求1所述的一种双腔贮气筒，其特征在于：所述贮气筒本体（1）呈圆筒状，且所述贮气筒本体（1）的内外表面均涂覆有防腐涂层。
3.根据权利要求1所述的一种双腔贮气筒，其特征在于：所述左筒体（2）与右筒体（3）设为相同的结构，且所述左筒体（2）与右筒体（3）的外端面均设为弧形凸面。
4.根据权利要求1所述的一种双腔贮气筒，其特征在于：所述环形托板（6）环绕焊接在贮气筒本体（1）外侧，且所述环形托板（6）外侧胶接有防护垫（15）。
5.根据权利要求1所述的一种双腔贮气筒，其特征在于：所述支架（8）两端之间焊接有加固杆（16），且所述加固杆（16）之间相互平行设置。
6.根据权利要求1所述的一种双腔贮气筒，其特征在于：所述中隔板（10）的两侧面均设为弧形凹面，所述加强板（11）垂直连接在贮气筒本体（1）内壁。
7.根据权利要求1所述的一种双腔贮气筒，其特征在于：所述进气接口（4）、放水阀接口（5）、压力报警器接口（12）、出气接口（13）与安全阀接口（14）均设为内丝接头。
技术总结