本发明涉及热压盆胆加工，具体为一种极速脱模新型模具及热压盆胆热压成型脱模工艺。
背景技术：
1、热压成型，是塑料加工业中简单、普遍之加工方法，主要是利用加热加工模具后，注入试料，以压力将模型固定于加热板，控制试料之熔融温度及时间，以达融化后硬化、冷却，再予以取出模型成品即可。
2、热压盆胆属于近几年刚刚兴起的一项产业，生产热压盆胆的工艺过程是：如图1所示，将纯压克力实体面材按照确定的尺寸开料并送入烤箱烘烤软化后，取出放到制作好的阴模和阳模之间，然后利用冷压机冲压成型，待盆胆冷却完全定型后，移开阳模将盆胆从阴模中取出，依次循环操作生产盆胆，这是当前行业内的做法。
3、现有技术方案存在诸多问题，例如，生产效率低下，人工成本过高，操作人员大部分时间处于等待盆胆冷却状态，人工时浪费严重，若硬性将盆胆快速从阴模中脱出，会导致盆胆变形不合格，使盆胆丧失经济效益，因此需要一种极速脱模新型模具及热压盆胆热压成型脱模工艺对上述问题进行改善。
技术实现思路
1、为了解决现有技术生产效率低下，人工成本过高，操作人员大部分时间处于等待盆胆冷却状态，人工时浪费严重，若硬性将盆胆快速从阴模中脱出，会导致盆胆变形不合格，使盆胆丧失经济效益，本发明的目的在于提供一种极速脱模新型模具及热压盆胆热压成型脱模工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
3、一种极速脱模新型模具及热压盆胆热压成型脱模工艺，包括阴模和阳模，所述阴模包括阴模主体和脱模板，所述阳模包括阳模主体，所述阳模主体底部设置有凸块。
4、作为本发明优选的方案，所述阴模主体顶部开设有具有向下凹陷的凹槽，所述脱模板盖合于阴模主体顶端。
5、作为本发明优选的方案，所述脱模板上开设有通孔，所述凸块能够通过通孔并与凹槽实现合模。
6、作为本发明优选的方案，所述脱模板的长度方向上的尺寸大于阴模主体的长度方向上的尺寸。
7、作为本发明优选的方案，所述阴模主体顶端四周开设有定位槽，所述定位槽开设有若干。
8、作为本发明优选的方案，所述脱模板底端设置有定位柱，所述定位柱设置有若干。
9、作为本发明优选的方案，包括如下步骤：
10、首先：将待压材料置于脱模板上；
11、其次：冷压机驱动阳模下降对待压材料进行热压成型；
12、然后：热压成型三到五分钟后提起阳模，并随即快速取出脱模板及成品；
13、最后：进入第首步循环操作。
14、与现有技术相比，本发明的有益效果是：
15、1.本发明中，该极速脱模新型模具及热压盆胆热压成型脱模工艺颠覆性重新设计阴模结构，达成快速脱模且定型盆胆的目的，其效果是盆胆不变形，生产效率比现有的热压盆胆脱模工艺提高7倍多。
16、2.本发明中，该极速脱模新型模具及热压盆胆热压成型脱模工艺解决盆胆从阴模中脱模慢的问题，即快速将盆胆从阴模中脱出，且确保盆胆不变形，大幅度提高盆胆生产效率，降低制造成本。
1.一种极速脱模新型模具，包括阴模和阳模，其特征在于：所述阴模包括阴模主体（1）和脱模板（3），所述阳模包括阳模主体（2），所述阳模主体（2）底部设置有凸块。
2.根据权利要求1所述的一种极速脱模新型模具，其特征在于：所述阴模主体（1）顶部开设有具有向下凹陷的凹槽，所述脱模板（3）盖合于阴模主体（1）顶端。
3.根据权利要求1所述的一种极速脱模新型模具，其特征在于：所述脱模板（3）上开设有通孔，所述凸块能够通过通孔并与凹槽实现合模。
4.根据权利要求1所述的一种极速脱模新型模具，其特征在于：所述脱模板（3）的长度方向上的尺寸大于阴模主体（1）的长度方向上的尺寸。
5.根据权利要求1所述的一种极速脱模新型模具，其特征在于：所述阴模主体（1）顶端四周开设有定位槽（4），所述定位槽（4）开设有若干。
6.根据权利要求1所述的一种极速脱模新型模具，其特征在于：所述脱模板（3）底端设置有定位柱（5），所述定位柱（5）设置有若干。
7.一种热压盆胆热压成型脱模工艺，采用如权利要求1-6任一项所述的极速脱模新型模具，其特征在于，包括如下步骤：
