本技术涉及密炼造粒，具体为密炼造粒一体机。
背景技术：
1、在金属粉末加工过程中，通常需要经过密炼和造粒两个工序，传统的加工方式是先将金属粉末在密炼机中进行密炼，然后将密炼好的金属粉末转移到造粒机中进行造粒，这种加工方式存在生产环节多、效率低等问题。
2、现有技术存在以下问题：
3、现有的密炼造粒一体机在实际使用过程中，受到机械设备影响，造粒效果差，从而影响成品质量。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本实用新型提供了密炼造粒一体机，解决了现今存在的密炼造粒一体机使用效果差的问题。
2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：密炼造粒一体机，包括密炼造粒一体机主体，所述密炼造粒一体机主体前表面设置有推拉门，所述密炼造粒一体机主体顶端设置有气缸，所述气缸一侧设置有顶盖，所述密炼造粒一体机主体一侧设置有料筒外罩，所述料筒外罩一侧设置有切粒防护罩，所述切粒防护罩一侧设置有切料电机外罩，所述密炼造粒一体机主体内部设置有减速机，所述减速机一端设置有圆柱齿轮，所述圆柱齿轮一侧设置有转子，所述转子外侧设置有内槽，所述转子下方设置有螺杆；
3、所述切料电机外罩包括三相变频电机、连接轴和切粒刀，所述三相变频电机固定安装在切料电机外罩内部，所述连接轴固定安装在三相变频电机一端，所述切粒刀固定安装在连接轴一端；
4、所述气缸包括压锤，所述压锤固定安装在气缸底端。
5、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述料筒外罩内部设置有出料筒，所述出料筒一端与内槽一侧固定连接，所述出料筒另一端与模头固定连接，所述内槽内部通过出料筒与模头内部相贯通。
6、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述切粒防护罩内部设置有模头，所述模头固定安装在切粒防护罩内部。
7、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述圆柱齿轮固定安装在减速机输出端上，所述圆柱齿轮一端与转子一端固定连接。
8、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述转子的数量为两组，所述转子对称安装在内槽内部。
9、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述转子外表面设置有搅拌片，所述搅拌片的数量为若干组，所述搅拌片固定安装在转子外环面。
10、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述螺杆外径尺寸与内槽内径尺寸相匹配，所述螺杆一端通过齿轮与圆柱齿轮相啮合。
11、与现有技术相比，本实用新型提供了密炼造粒一体机，具备以下有益效果：
12、该密炼造粒一体机，通过设置压锤、转子、出料筒、模头和切粒刀，在密炼造粒一体机主体使用时，利用转子与压锤的配合，可以对物料进行剪切，从而对物料进行分散混合处理，然后通过螺杆将物料输送至出料筒内部，然后利用出料筒的螺杆的配合，将物料通过模头挤出，在物料挤出过程中，通过切粒刀对其进行切料，从而达到密炼造粒效果，通过这种方式提高了造粒大小均匀性，避免造粒大小出现不均匀的情况，从而影响成品效果。
1.密炼造粒一体机，包括密炼造粒一体机主体(1)，所述密炼造粒一体机主体(1)前表面设置有推拉门(2)，其特征在于：所述密炼造粒一体机主体(1)顶端设置有气缸(3)，所述气缸(3)一侧设置有顶盖(4)，所述密炼造粒一体机主体(1)一侧设置有料筒外罩(5)，所述料筒外罩(5)一侧设置有切粒防护罩(6)，所述切粒防护罩(6)一侧设置有切料电机外罩(7)，所述密炼造粒一体机主体(1)内部设置有减速机(8)，所述减速机(8)一端设置有圆柱齿轮(9)，所述圆柱齿轮(9)一侧设置有转子(10)，所述转子(10)外侧设置有内槽(11)，所述转子(10)下方设置有螺杆(12)；
2.根据权利要求1所述的密炼造粒一体机，其特征在于：所述料筒外罩(5)内部设置有出料筒(51)，所述出料筒(51)一端与内槽(11)一侧固定连接，所述出料筒(51)另一端与模头(61)固定连接，所述内槽(11)内部通过出料筒(51)与模头(61)内部相贯通。
3.根据权利要求1所述的密炼造粒一体机，其特征在于：所述切粒防护罩(6)内部设置有模头(61)，所述模头(61)固定安装在切粒防护罩(6)内部。
4.根据权利要求1所述的密炼造粒一体机，其特征在于：所述圆柱齿轮(9)固定安装在减速机(8)输出端上，所述圆柱齿轮(9)一端与转子(10)一端固定连接。
5.根据权利要求1所述的密炼造粒一体机，其特征在于：所述转子(10)的数量为两组，所述转子(10)对称安装在内槽(11)内部。
6.根据权利要求1所述的密炼造粒一体机，其特征在于：所述转子(10)外表面设置有搅拌片(101)，所述搅拌片(101)的数量为若干组，所述搅拌片(101)固定安装在转子(10)外环面。
7.根据权利要求1所述的密炼造粒一体机，其特征在于：所述螺杆(12)外径尺寸与内槽(11)内径尺寸相匹配，所述螺杆(12)一端通过齿轮与圆柱齿轮(9)相啮合。
