本申请属于桩基静载试验，尤其涉及一种超大吨位静载荷锚拉反力系统。
背景技术：
1、随着超高层、轨道交通建设越来越多，对于桩基承载力的要求更高，超大超长桩层出不穷，常规静载荷反力系统已经难以满足超大吨位静载荷的检测需求。
2、目前试验常规方法有堆载法、锚桩法等；堆载法是一种基本的静载荷试验反力装置，该方法传统、可靠，但堆载法码放堆载配重比较繁琐，码放配重时间较长，同时受场地条件及地基条件限制，常规堆载配重提供的最大反力值在1000-10000kn左右,目前国内最大的堆载反力装置为50000kn，随着堆载反力装置的增加对地基土的承载力、加载钢梁的承载力、整体平台的稳定性要求也越来越高，难以满足现有超大吨位的静载荷试验；锚桩法是利用试桩周边的工程桩为试桩提供反力，锚桩法是进行大吨位静载荷试验的一种常规方法，但锚桩法在使用上受场地限制，同时要求锚桩完全对称，受限于钢梁的长度及刚度要求对锚桩的距离有严格要求，对于离试桩较远的锚桩很难借用上，往往需要特定的锚桩来进行试验，造成工程成本的增加。
技术实现思路
1、有鉴于此，本申请旨在提出一种超大吨位静载荷锚拉反力系统，以解决上述问题的不足之处。
2、为达到上述目的，本申请的技术方案是这样实现的：
3、本申请提供了一种超大吨位静载荷锚拉反力系统，包括：
4、锚桩、测试桩、液压千斤顶和传力钢筒；
5、多个所述锚桩之间通过圈梁连接，且绕所述测试桩呈周向排布，所述圈梁上可拆卸装设有与所述锚桩对应的桩顶支座；
6、所述测试桩的顶端连接有桩头，所述液压千斤顶通过一荷载板设置在所述桩头的顶端，多个所述液压千斤顶分区域布设在所述荷载板上，所述传力钢筒通过另一荷载板设置在所述液压千斤顶上；
7、所述传力钢筒上设有与所述锚桩对应的多个开窗，所述传力钢筒通过多簇锚拉钢索与对应的所述桩顶支座连接。
8、进一步地，多个所述锚桩等间隔布设，所述圈梁设置在多个所述锚桩的顶端，所述圈梁环绕所述测试桩设置。
9、进一步地，所述圈梁的上端面，且对应每个所述桩顶支座的位置上开设有若干固定孔；
10、所述桩顶支座包括基板、以及固设在所述基板上的承载板；
11、所述基板通过锚栓穿过所述固定孔，以使所述桩顶支座固定在所述圈梁上；
12、所述承载板的数量为多个，多个所述承载板纵横交错设置。
13、进一步地，所述传力钢筒内部为中空结构，且顶端为开口设置；
14、所述传力钢筒呈多边形结构设置，且位于每个边上均设有开窗，所述开窗呈向下倾斜设置，所述开窗的开口方向朝向所述桩顶支座。
15、进一步地，朝向所述传力钢筒的所述承载板上设有窗口，所述窗口与所述传力钢筒上设有的开窗对应。
16、进一步地，每簇所述锚拉钢索包括多组锚拉钢索，每组所述锚拉钢索的两端部各设置有锚头，所述锚拉钢索的一端通过锚头固定在所述传力钢筒内，所述锚拉钢索穿过所述开窗，且另一端通过锚头固定在所述承载板的窗口处。
17、进一步地，每簇所述锚拉钢索与水平方向的夹角为60°～75°。
18、进一步地，所述桩头呈方圆变径结构设置，所述过渡段的圆端与所述测试桩固定连接，其方端与其中一所述荷载板固定连接。
19、进一步地，两个所述荷载板尺寸相等；
20、所述荷载板包括底板、中间隔板和顶板，所述中间隔板呈纵横交错排布。
21、相对于现有技术，本申请所述的一种超大吨位静载荷锚拉反力系统具有以下有益效果：
22、本申请所述的一种超大吨位静载荷锚拉反力系统能够解决超大吨位单桩竖向抗压静载荷加载问题，该系统钢制部分采用机械连接，连接快速简单，安全系数高，有效提高工作效率，能重复使用不会对环境产生污染，该方法不受场地条件限制，特别适用于超大吨位单桩竖向抗压承载力检测。
1.一种超大吨位静载荷锚拉反力系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种超大吨位静载荷锚拉反力系统，其特征在于：
3.根据权利要求1所述的一种超大吨位静载荷锚拉反力系统，其特征在于：
4.根据权利要求3所述的一种超大吨位静载荷锚拉反力系统，其特征在于：
5.根据权利要求4所述的一种超大吨位静载荷锚拉反力系统，其特征在于：
6.根据权利要求5所述的一种超大吨位静载荷锚拉反力系统，其特征在于：
7.根据权利要求1所述的一种超大吨位静载荷锚拉反力系统，其特征在于：
8.根据权利要求1所述的一种超大吨位静载荷锚拉反力系统，其特征在于：
9.根据权利要求1所述的一种超大吨位静载荷锚拉反力系统，其特征在于：
