本发明涉及压铸，具体的，涉及一种基于模腔监控的压铸机控制方法和控制系统。
背景技术：
1、随着压铸机控制系统的复杂化和高度自动化生产，系统一旦发生故障，若不能及时发现并处理，将造成巨大的经济损失，保证压铸产品的质量直接影响使用者的经济效益。
2、目前对压铸过程中质量监控普遍的做法是通过打料特征参数，判断产品质量与打料过程的稳定性，特征参数包含：高速速度、铸造压力、保压时间、铝液浇筑时的温度等等。但该些参数中与压力相关的参数大多从压射油缸的背端获取，存在一定的滞后，不能实时反映模腔内部的参数，根据该些参数控制压铸参数，无法得到较高的压铸质量。而其它参数也不足以精准地分析压铸产品的质量。
3、另外，随着需要调试的压铸参数逐渐增多，目前压铸机都是控制系统和人机交互系统组合使用，人机交互系统采用触摸屏、工控机等硬件，实现压铸工艺参数的设置，状态的监控等功能。工艺工程师通过人机交互界面观察特征参数，调节工艺参数完成产品的试制与量产。因压铸行业的快速发展，如何快速完成异地多台压铸工艺参数的调试成为亟需解决的问题，尤其涉及到海外工厂的情况。现有的工厂管理方式都是建立mes或数据管理系统，采集压铸机的部分核心数据和特征参数，将工艺参数通过网络直接传输至其它压铸机控制系统内进行压铸作业。但是若存在网络波动，部分压铸参数的数据存在错乱的风险。
技术实现思路
1、本发明是为了解决上述技术问题而做出的，其目的之一在于，提供一种基于模腔监控的压铸机控制方法，该方法能够控制模腔内的压力按照预设的方式进行变化，进而改善压铸产品的质量。
2、本发明的另一目的在于，提供一种基于模腔监控的压铸机控制方法，该方法能够检查压铸产品有无飞边情形，并避免后续压铸产品出现飞边。
3、本发明的又一目的在于，提供一种基于模腔监控的压铸机控制方法，该方法能够根据料柄的厚度来调整冷却时间，既可避免料柄开裂，也能保证压铸作业可连续进行及提高循环效率。
4、本发明的另一目的在于，提供一种基于模腔监控的压铸机控制方法，该方法能够分析压铸产品有无粘模情形，并避免后续压铸产品出现粘模。
5、根据本发明的一个实施方式，提供一种基于模腔监控的压铸机控制方法，该方法包括：获取压铸进程中各时刻模腔内的基准压力值；通过设置在顶针尾部的压力传感器，获取压铸作业时模腔内的实时压力值；将所述实时压力值按照压铸进程与相应的所述基准压力值对比，基于二者的差值，修正压铸参数使后续压铸作业时二者在预设误差范围内。
6、作为一个实施方式，若所述实时压力值至少在压射开始段的预设时间内低于所述基准压力值，则判定模具未完全闭合，需修正模具后再进行后续压铸作业。
7、作为一个实施方式，该方法还包括：绘制所述实时压力值的实测曲线图以及所述基准压力值的基准曲线图，用以辅助对比所述实时压力值和基准压力值。
8、作为一个实施方式，若所述实测曲线图的上升斜率和/或峰值压力大于所述基准曲线图的上升斜率和/或峰值压力，压铸产品存在飞边缺陷，则降低后续压铸作业时的压射速度。
9、作为一个实施方式，该方法还包括：获取料柄在预设厚度范围时，压铸进程中各时刻模腔内的基准温度值，绘制所述基准温度值的基准曲线图；在料柄的厚度与所述预设厚度范围存在偏差时，通过设置在流道处的温度传感器，获取压铸作业时模腔内的实时温度值，绘制所述实时温度值的实测曲线图；对比所述基准曲线图和实测曲线图，若实测曲线图中温度值延迟下降，则加长后续压铸作业时的冷却时间，若实测曲线图中温度值提前下降，则缩短后续压铸作业时的冷却时间。
10、作为一个实施方式，在压射开始阶段，若所述实时温度值与初始的基准温度值有差异，后续实时温度值的下降速率与基准温度值的下降速率有差异，需修正模具的冷却系统后再进行后续压铸作业；在压铸进程中，若仅有实时温度值的下降速率低于基准温度值的下降速率，需修正打料锤头的冷却系统后再进行后续压铸作业。
11、作为一个实施方式，该方法还包括：获取压铸进程中顶出阶段各时刻模腔内的基准压力值；通过设置在顶针尾部的压力传感器，获取顶出作业时模腔内的实时压力值；将所述实时压力值按照顶出行程与相应的所述基准压力值对比，若实时压力值的峰值压力高出基准压力值的峰值压力达到预设比例，则判定存在粘模现象，需检查模具有无粘料、脱模剂喷涂不均匀的情形后，再进行后续压铸作业。
12、作为一个实施方式，该方法还包括：通过设置在各个顶针尾部的压力传感器，获取顶出作业时模腔内各个顶针位置处的实时压力值；将每个所述实时压力值按照顶出行程与相应的所述基准压力值对比，获取实时压力值的峰值压力高出基准压力值的峰值压力达到预设比例的具体部位，进而检查模具的该部位有无粘料、脱模剂喷涂不均匀的情形后，再进行后续压铸作业。
13、作为一个实施方式，若所述模具无粘料、脱模剂喷涂不均匀的情形，但仍存在粘模现象，需缩短后续压铸作业中的冷却时间。
14、作为一个实施方式，该方法还包括：建立远程控制端与一个或多个压铸机的远程控制连接；将远程控制端接收到的修正后的所述压铸参数导入其它相同产品的压铸作业程序中。
15、作为一个实施方式，在经由所述远程控制端改动所述压铸机的参数时，所述压铸机的本地控制端的操作被禁止。
16、根据本发明的一个实施方式，提供一种压铸机控制系统，该控制系统包括：压铸机，模具中的顶针尾部设有压力传感器；本地控制端，接收所述压力传感器的实时压力值，并与模腔内的基准压力值进行对比，基于二者的差值，修正压铸参数，使后续压铸作业时二者在预设误差范围内。
17、作为一个实施方式，所述压铸机的流道处设有温度传感器；所述本地控制端获取料柄在预设厚度范围时，压铸进程中各时刻模腔内的基准温度值，绘制所述基准温度值的基准曲线图；在料柄的厚度与所述预设厚度范围存在偏差时，所述本地控制端接收所述温度传感器的实时温度值，绘制所述实时温度值的实测曲线图，并对比所述基准曲线图和实测曲线图，若实测曲线图中温度值延迟下降，则加长后续压铸作业时的冷却时间，若实测曲线图中温度值提前下降，则缩短后续压铸作业时的冷却时间。
18、作为一个实施方式，该控制系统还包括：远程控制端，与一个或多个所述压铸机建立有远程控制连接，接收修正后的所述压铸参数并导入其它相同产品的压铸作业程序中。
19、本系统提出一种基于模腔监控的压铸机控制方法和控制系统，可从精准地获取压铸机模腔内的压力，并与压铸过程中的基准压力值进行对比，进而修正所存在的压铸参数误差，使后续压铸作业时模腔内的压力按照预设的方式进行变化，进而显著提高后压铸产品的质量。
1.一种基于模腔监控的压铸机控制方法，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的基于模腔监控的压铸机控制方法，其特征在于，
3.如权利要求1所述的基于模腔监控的压铸机控制方法，其特征在于，还包括：
4.如权利要求3所述的基于模腔监控的压铸机控制方法，其特征在于，
5.如权利要求1所述的基于模腔监控的压铸机控制方法，其特征在于，还包括：
6.如权利要求5所述的基于模腔监控的压铸机控制方法，其特征在于，
7.如权利要求1所述的基于模腔监控的压铸机控制方法，其特征在于，还包括：
8.如权利要求7所述的基于模腔监控的压铸机控制方法，其特征在于，还包括：
9.如权利要求8所述的基于模腔监控的压铸机控制方法，其特征在于，
10.如权利要求1至9中任一项所述的基于模腔监控的压铸机控制方法，其特征在于，还包括：
11.如权利要求10所述的基于模腔监控的压铸机控制方法，其特征在于，
12.一种压铸机控制系统，其特征在于，包括：
13.如权利要求12所述的压铸机控制系统，其特征在于，
14.如权利要求12或13所述的压铸机控制系统，其特征在于，还包括：
