本技术属于压装及气密性检测装置的，具体为挡环压装及密封圈气密性检测装置。
背景技术：
1、挡环压装是一种常用的装配方法，主要用于轴上或孔中的零部件的定位和固定。在操作过程中，需要将挡环（也叫卡簧或扣环）的一端插入轴或孔的槽中，然后沿着沟槽的周边下压并旋绕挡圈，直至挡圈完全绕进槽中，在压装之前需要通过检测装置对，对挡环及密封圈进行缺陷检测。
2、现有技术中对于挡环及密封圈的检测是通过两个检测机构进行的，需要装配两组检测单位，从而导致设备占地面积过大，为了解决上述问题，故提出挡环压装及密封圈气密性检测装置。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于：为了解决上述问题。
2、本实用新型采用的技术方案如下：挡环压装及密封圈气密性检测装置，包括：
3、底板，其为矩形板状结构；
4、压力传感器，其固定安装于底板上表面中心，所述压力传感器上表面固定安装有固定板，所述固定板上表面固定安装有检测杆，所述检测杆上端设置有压装位，所述压装位上端设置有气密检测位，所述气密检测位外壁等距设置有多个出气孔，所述压装位中部外壁固定安装有多个进气口和气压传感器，所述气压传感器、出气孔及进气口相互连通。
5、通过上述技术方案，当压装开始时，将挡环放置于压装位处进行压装，此时压力传感器会检测压装力度判断产品是否压装到位或者过压，将密封圈放入气密检测位处，将进气口与供气设备连接，通过供气设备对进气口内部充气，通过气路上的气压传感器判断密封圈是否破损，或者漏装，设备可以一次性对密封圈及挡环进行气密检测及压装检测，大大减低了设备的占地面积，同时只需一套设备即可检测。
6、在一优选的实施方式中，所述底板底部一体式设置有连接杆。
7、通过上述技术方案，便于将设备与其他装置进行连接。
8、在一优选的实施方式中，所述底板上表面左右两侧均固定安装有弹簧杆，两个所述弹簧杆端部均固定安装有脱料板，所述脱料板上表面中心设置有凸台。
9、通过上述技术方案，在挡环压装过程中，脱料板受压力影响向下移动，此时弹簧杆形变收缩产生弹性势能，当检测完成后压机抬起，通过弹簧杆的反弹力使脱料板复位，使其上端的凸台将挡环及密封圈顶出。
10、在一优选的实施方式中，所述凸台内径与检测杆的外径相同。
11、在一优选的实施方式中，所述进气口的数量为六个，且其等距设置于检测杆中部外壁。
12、通过上述技术方案，使进入检测杆内的气体保持均匀出气。
13、综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：本实用新型提出挡环压装及密封圈气密性检测装置。
14、1、当压装开始时，将挡环放置于压装位处进行压装，此时压力传感器会检测压装力度判断产品是否压装到位或者过压，将密封圈放入气密检测位处，将进气口与供气设备连接，通过供气设备对进气口内部充气，通过气路上的气压传感器判断密封圈是否破损，或者漏装，设备可以一次性对密封圈及挡环进行气密检测及压装检测，大大减低了设备的占地面积，同时只需一套设备即可检测。
15、2、在挡环压装过程中，脱料板受压力影响向下移动，此时弹簧杆形变收缩产生弹性势能，当检测完成后压机抬起，通过弹簧杆的反弹力使脱料板复位，使其上端的凸台将挡环及密封圈顶出。
1.挡环压装及密封圈气密性检测装置，其特征在于：包括：
2.如权利要求1所述的挡环压装及密封圈气密性检测装置，其特征在于：所述底板（1）底部一体式设置有连接杆（13）。
3.如权利要求1所述的挡环压装及密封圈气密性检测装置，其特征在于：所述底板（1）上表面左右两侧均固定安装有弹簧杆（10），两个所述弹簧杆（10）端部均固定安装有脱料板（11），所述脱料板（11）上表面中心设置有凸台（12）。
4.如权利要求3所述的挡环压装及密封圈气密性检测装置，其特征在于：所述凸台（12）内径与检测杆（4）的外径相同。
5.如权利要求1所述的挡环压装及密封圈气密性检测装置，其特征在于：所述进气口（7）的数量为六个，且其等距设置于检测杆（4）中部外壁。
