本申请涉及纺织，特别是涉及一种线筒自动分料装置。
背景技术：
1、在纺织领域中，成堆的线筒在进入绕线设备时要对线筒进行分料处理，由于线筒的两端尺寸不一样，为了保证后续绕线的质量，分料时要保证线筒开口尺寸小的一端在下方，开口尺寸大的一端在上方，纱筒按照上述位置设置，能够实现提高绕线质量。目前，现有技术在生产时，纱筒的位置设置动作大部分为人工干预，人工操作费时费力，难以提高生产效率。
技术实现思路
1、基于此，有必要提供一种线筒自动分料装置。本发明的线筒自动分料装置能够减少人工重复性的劳作，提高生产效率。
2、本申请一实施例提供了一种线筒自动分料装置。
3、一种线筒自动分料装置，包括进料机构、夹料机构以及分料机构，所述进料机构包括进料端以及出料端，所述夹料机构包括夹料板以及夹料驱动部件，所述夹料板活动连接于所述出料端，所述夹料驱动部件连接所述夹料板以用于驱动所述夹料板夹持或者释放所述出料端内的线筒，所述分料机构包括分料件以及出料限位件，所述出料限位件设置于所述出料端内，由所述进料端至所述出料端方向形成线筒移动路径，所述出料端的内壁设置有相对位置分布的所述分料件，相对位置分布的所述分料件之间形成用于供线筒尺寸较大的端部通过的通道，所述分料件具有限位通槽，所述限位通槽能够供线筒尺寸较小的端部通过且限制线筒尺寸较大的一端通过。
4、在其中一些实施例中，所述进料端的位置位于所述进料机构的顶部，所述出料端的位置位于所述进料机构的底部。
5、在其中一些实施例中，所述进料机构相对第一侧壁与第二侧壁上分别设置有缺口，所述缺口开口于所述进料端的边缘，所述缺口由所述进料端朝向所述出料端的方向延伸。
6、在其中一些实施例中，所述出料端的宽度小于进料端的宽度；
7、和/或，所述进料端的宽度大于多个线筒的最大宽度，以实现所述进料端能够供多个线筒层叠放置且每层至少有两个线筒；
8、和/或，所述出料端的宽度大于一个线筒的最大宽度且小于两个线筒的最大宽度，以实现线筒在所述出料端单个逐一移动。
9、在其中一些实施例中，所述进料机构相对的第一侧壁与第二侧壁在所述进料端与所述出料端之间的过渡部分逐渐靠拢收窄，使得所述进料机构在过渡部分呈漏斗状。
10、在其中一些实施例中，所述线筒自动分料装置还包括松料机构，所述松料机构包括松料板以及松料驱动部件，所述松料板活动连接于所述进料机构的侧壁，所述进料机构的侧壁设置有松料孔，所述松料驱动部件连接所述松料板以用于驱动所述松料板进出所述松料孔以对所述进料机构内的线筒进行松料。
11、在其中一些实施例中，所述出料限位件包括相对设置的两个限位板，相对设置的两个所述限位板之间的间距沿着移动路径方向逐渐缩小，使得相对设置的两个所述限位板呈漏斗状，相对设置的两个所述限位板之间的最小间距大于线筒的最大宽度。
12、在其中一些实施例中，所述分料件整体上呈u型结构，相对设置的两个所述分料件的开口相向；
13、和/或，相对设置的两个所述分料件之间的通道长度小于一个线筒的长度。
14、在其中一些实施例中，所述分料机构还包括至少两个分料杆，多个所述分料杆设置于所述出料端内且位于所述分料件与所述夹料板之间的位置，所述分料杆沿着垂直于移动路径方向延伸，多个所述分料杆之间能够相互靠拢或者远离，所述分料杆在复位状态相互靠拢以阻止线筒在所述出料端内运动，所述分料杆相互远离时能够释放线筒在所述出料端内运动。
15、在其中一些实施例中，所述分料机构还包括分料驱动部件，所述分料驱动部件连接至少一个所述分料杆，所述分料驱动部件用于驱动所述分料杆相互靠拢或者远离；
16、和/或，所述夹料板、所述分料杆以及所述分料件沿着移动路径方向顺序分布，所述夹料板与所述分料杆之间的间距、所述分料杆与所述分料件之间的间距等于一个线筒的最大宽度。
17、上述线筒自动分料装置，通过设置进料机构的进料端用于容置多个线筒，通过设置出料端用于对线筒进行分料，在其中一个线筒进行分料时，通过夹料机构对出料端内的后一个线筒进行夹料，实现逐一分料的目的。相对位置分布的所述分料件之间形成用于供线筒尺寸较大的端部通过的通道，分料件具有限位通槽，限位通槽能够供线筒尺寸较小的端部通过且限制线筒尺寸较大的一端通过，因此，当线筒达到分料件时，线筒尺寸较大的一端因分料件的限制不会通过限位通槽，只有线筒尺寸较小的一端才会通过限位通槽，因此，不管线筒以何种方向进入到出料端内，在相对设置的分料件的作用下，只有线筒尺寸较小的一端才会从相应分料件的限位通槽内通过，当线筒尺寸较小的一端通过限位通槽后，线筒尺寸较大的一端会从中间的通道内通过，实现线筒在出料时，线筒尺寸较大的一端位于上方，线筒尺寸较小的一端位于下方，如此完成线筒两个端部的分向，达到分料目的。本申请的线筒自动分料装置在使用时，只需要人工将多个线筒放置在进料端内即可，后续分料能够自动完成，能够减少人工重复性的劳作，提高生产效率。
1.一种线筒自动分料装置，其特征在于，包括进料机构、夹料机构以及分料机构，所述进料机构包括进料端以及出料端，所述夹料机构包括夹料板以及夹料驱动部件，所述夹料板活动连接于所述出料端，所述夹料驱动部件连接所述夹料板以用于驱动所述夹料板夹持或者释放所述出料端内的线筒，所述分料机构包括分料件以及出料限位件，所述出料限位件设置于所述出料端内，由所述进料端至所述出料端方向形成线筒移动路径，所述出料端的内壁设置有相对位置分布的所述分料件，相对位置分布的所述分料件之间形成用于供线筒尺寸较大的端部通过的通道，所述分料件具有限位通槽，所述限位通槽能够供线筒尺寸较小的端部通过且限制线筒尺寸较大的一端通过。
2.根据权利要求1所述的线筒自动分料装置，其特征在于，所述进料端的位置位于所述进料机构的顶部，所述出料端的位置位于所述进料机构的底部。
3.根据权利要求1所述的线筒自动分料装置，其特征在于，所述进料机构相对第一侧壁与第二侧壁上分别设置有缺口，所述缺口开口于所述进料端的边缘，所述缺口由所述进料端朝向所述出料端的方向延伸。
4.根据权利要求1所述的线筒自动分料装置，其特征在于，所述出料端的宽度小于进料端的宽度；
5.根据权利要求1所述的线筒自动分料装置，其特征在于，所述进料机构相对的第一侧壁与第二侧壁在所述进料端与所述出料端之间的过渡部分逐渐靠拢收窄，使得所述进料机构在过渡部分呈漏斗状。
6.根据权利要求1~5任意一项所述的线筒自动分料装置，其特征在于，所述线筒自动分料装置还包括松料机构，所述松料机构包括松料板以及松料驱动部件，所述松料板活动连接于所述进料机构的侧壁，所述进料机构的侧壁设置有松料孔，所述松料驱动部件连接所述松料板以用于驱动所述松料板进出所述松料孔以对所述进料机构内的线筒进行松料。
7.根据权利要求1~5任意一项所述的线筒自动分料装置，其特征在于，所述出料限位件包括相对设置的两个限位板，相对设置的两个所述限位板之间的间距沿着移动路径方向逐渐缩小，使得相对设置的两个所述限位板呈漏斗状，相对设置的两个所述限位板之间的最小间距大于线筒的最大宽度。
8.根据权利要求1~5任意一项所述的线筒自动分料装置，其特征在于，所述分料件整体上呈u型结构，相对设置的两个所述分料件的开口相向；
9.根据权利要求1~5任意一项所述的线筒自动分料装置，其特征在于，所述分料机构还包括至少两个分料杆，多个所述分料杆设置于所述出料端内且位于所述分料件与所述夹料板之间的位置，所述分料杆沿着垂直于移动路径方向延伸，多个所述分料杆之间能够相互靠拢或者远离，所述分料杆在复位状态相互靠拢以阻止线筒在所述出料端内运动，所述分料杆相互远离时能够释放线筒在所述出料端内运动。
10.根据权利要求9所述的线筒自动分料装置，其特征在于，所述分料机构还包括分料驱动部件，所述分料驱动部件连接至少一个所述分料杆，所述分料驱动部件用于驱动所述分料杆相互靠拢或者远离；
