本发明涉及电池，尤其是涉及一种电芯盖板及电芯。
背景技术：
1、锂离子动力电池一般包括电池内部结构和电池外部结构，电池内部结构主要包括电芯极组，电池外部结构主要包括电芯盖板和电芯壳体。电芯壳体为电芯极组提供容纳空间，电芯盖板与电芯壳体通过焊接配合形成封闭空间，进而形成完整的锂离子电池结构。电芯的盖板上安装防爆阀，以在电芯失控其内部化学反应加剧产气时，防爆阀能够在一定压力下被冲破，从而实现释放能量，缓解电芯失控。
2、防爆阀与盖板通过拼焊连接，防爆阀与盖板之间的焊接连接不可靠，焊接良率较低，防爆阀与盖板的焊接处容易出现开裂破损、炸点密封不良等情况，特别是在电池充放电过程中产生气体时，电池内部气压会在焊接处形成剪切力，焊缝容易开裂，致使密封性不佳电池出现漏液情况，使得电池失效，严重时甚至容易引发安全事故，或者因焊穿导致影响盖板外观、增加生产成本、降低生产效率的问题。
技术实现思路
1、有鉴于此，本申请的目的在于提供一种电芯盖板及电芯，以解决现有防爆阀与盖板的焊接装配，容易因焊接不可靠造成焊接处出现开裂破损、密封不良、漏液等问题，或者出现焊穿而影响盖板外观、增加生产成本、降低生产效率的问题。
2、本发明第一方面提供了一种电芯盖板，其中，所述电芯盖板包括：
3、盖板主体，开设有安装孔，所述安装孔的内壁形成有沿所述安装孔的径向向内凸出的凸台部，使得所述安装孔形成为阶梯孔，所述凸台部在所述第一方向上的尺寸为c；
4、泄压件，设置于所述凸台部在第一方向上的一侧，且与所述凸台部焊接连接，以在所述泄压件和所述凸台部之间形成焊接部；
5、沿所述第一方向，所述焊接部在所述凸台部上的尺寸为h，0.2mm≤h≤（c-0.3）mm；沿所述第二方向，所述焊接部在所述凸台部上的尺寸为w，w≥0.2mm；沿所述第二方向，所述焊接部在所述泄压件上的尺寸为w1，w1≥w。
6、优选地，所述泄压件在第一方向上的最大厚度尺寸为e，e≥0.2mm。
7、优选地，所述泄压件设置在所述凸台部面向电芯内部的一侧。
8、优选地，所述泄压件形成有凹陷的刻痕部，以减小部分的所述泄压件在所述第一方向上的尺寸。
9、优选地，所述焊接部形成为环形结构，在所述第二方向上所述刻痕部与所述焊接部内侧的环壁之间的距离为a，（w1+1.5）mm≤a≤10mm。
10、优选地，所述刻痕部设置在所述泄压件面向电芯外部的一侧。
11、优选地，在所述第二方向上，所述泄压件的侧壁与所述安装孔的孔壁之间具有间隙g，0.05mm≤g≤1mm。
12、优选地，所述盖板主体在所述第一方向上的厚度尺寸为f，1.5mm≤f≤5mm。
13、优选地，在所述第二方向上所述凸台部的侧壁与所述泄压件的侧壁之间的距离为b，w1≤b≤15mm。
14、本发明第二方面提供了一种电芯，包括上述任一技术方案所述的电芯盖板。
15、与现有技术相比，本发明的有益效果为：
16、本发明的电芯盖板，泄压件焊接在盖板主体的安装孔上，并且在盖板主体和泄压件之间形成焊接部，通过限定焊接部在第一方向上的尺寸h和第二方向上的尺寸w，分别满足0.2mm≤h≤（c-0.3）mm 和w≥0.2mm，保证盖板主体与泄压件焊接可靠，提升盖板主体与泄压件的连接强度，避免焊接部出现开裂破损而导致电芯漏液的情况，保证电芯使用安全、满足电芯使用需求，或者避免出现焊穿导致盖板主体变形影响外观的问题，从而降低生产成本、提升生产效率。
17、为使本申请的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
1.一种电芯盖板，其特征在于，所述电芯盖板包括：
2.根据权利要求1所述的电芯盖板，其特征在于，所述泄压件在第一方向上的最大厚度尺寸为e，e≥0.2mm。
3.根据权利要求2所述的电芯盖板，其特征在于，所述泄压件设置在所述凸台部面向电芯内部的一侧。
4.根据权利要求1所述的电芯盖板，其特征在于，所述泄压件形成有凹陷的刻痕部，以减小部分的所述泄压件在所述第一方向上的尺寸。
5.根据权利要求4所述的电芯盖板，其特征在于，所述焊接部形成为环形结构，在所述第二方向上所述刻痕部与所述焊接部内侧的环壁之间的距离为a，（w1+1.5）mm≤a≤10mm。
6.根据权利要求4所述的电芯盖板，其特征在于，所述刻痕部设置在所述泄压件面向电芯外部的一侧。
7.根据权利要求1所述的电芯盖板，其特征在于，在所述第二方向上，所述泄压件的侧壁与所述安装孔的孔壁之间具有间隙g，0.05mm≤g≤1mm。
8.根据权利要求1所述的电芯盖板，其特征在于，所述盖板主体在所述第一方向上的厚度尺寸为f，1.5mm≤f≤5mm。
9.根据权利要求1所述的电芯盖板，其特征在于，在所述第二方向上所述凸台部的侧壁与所述泄压件的侧壁之间的距离为b，w1≤b≤15mm。
10.一种电芯，其特征在于，包括权利要求1至9中任意一项所述的电芯盖板。
