本技术涉及金属冶炼设备，尤其涉及一种用于超耐磨圆棒生产的转炉冶炼装置。
背景技术：
1、当前，中国专利号：cn202022059846.6公开了一种转炉，涉及冶炼设备技术领域，主要目的是提供一种能够方便调整风口部件的位置，增加转炉的使用寿命，并且降低风口部件漏风现象的转炉。本实用新型的主要技术方案为：一种转炉，包括：炉体；输送部件，分配器设置在炉体内，分配器的一端穿过第一端盖并连接于风箱，联轴器连接于风箱，风口盒体的一侧具有连接法兰，第一腔室连接于连接法兰，封堵球设置在第一腔室内，连接管的一端连接于分配器的侧部，另一端分别连接于每个风口座部件的出风罩，并且与每个出风管相互连通，出风罩连接于连接板，出风管固定连接于出风罩，出风管的一端与连接法兰相互连通，连接法兰的轴线与第一腔室的轴线相互重合本实用新型主要用于冶炼。但是常温或者低温氧气通入时会损失一部分热量，效率还有进一步的提升的空间的问题。
技术实现思路
1、因此，针对上述的问题，本实用新型提出一种用于超耐磨圆棒生产的转炉冶炼装置，其解决现有技术在实际使用过程中仍存在着常温或者低温氧气通入时会损失一部分热量，效率还有进一步的提升的空间的技术问题。
2、为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种用于超耐磨圆棒生产的转炉冶炼装置，其结构包括冶炼炉主体、转动座、炉渣下料管、下料管、进料管、进排气热交换箱，所述冶炼炉主体的上下均设置转动座，所述冶炼炉主体的下部设置炉渣下料管，所述炉渣下料管的右侧设置下料管，所述冶炼炉主体的上部设置进料管，所述冶炼炉主体的顶部设置进排气热交换箱，所述进排气热交换箱的内部还设置进气管、排气管、热交换箱、进气管导热片、排气管导热片、导热介质、压力检测器，所述进气管的下方设置排气管，所述进排气热交换箱的内部设置热交换箱，所述热交换箱的内部填充导热介质，所述热交换箱的内部的进气管、排气管上分别设置进气管导热片、排气管导热片。
3、进一步的，所述炉渣下料管、下料管上均设置下料控制阀。
4、进一步的，所述进气管导热片、排气管导热片均为铝合金片，所述进气管导热片、排气管导热片均通过焊接与进气管、排气管分别连接。
5、进一步的，所述进气管导热片、排气管导热片交错设置，所述进气管导热片、排气管导热片之间间隔1-2cm。
6、进一步的，所述进排气热交换箱的内部设置温度检测装置，所述进排气热交换箱的内部设置压力检测器。
7、进一步的，所述进气管、排气管的内部设置方向与进出气方向相同的导热鳍片。
8、通过采用前述技术方案，本实用新型的有益效果是：本用于超耐磨圆棒生产的转炉冶炼装置改进了现有技术在实际使用过程中仍存在着常温或者低温氧气通入时会损失一部分热量，效率还有进一步的提升的空间的情况，可以通过排气的热量对进气进行预热，使进气温度提高，降低排气温度，减少了排气污染，进气温度提高可以避免进气导致的热量损失，提高了工作效率。
1.一种用于超耐磨圆棒生产的转炉冶炼装置，其特征在于：其结构包括冶炼炉主体、转动座、炉渣下料管、下料管、进料管、进排气热交换箱，所述冶炼炉主体的上下均设置转动座，所述冶炼炉主体的下部设置炉渣下料管，所述炉渣下料管的右侧设置下料管，所述冶炼炉主体的上部设置进料管，所述冶炼炉主体的顶部设置进排气热交换箱；
2.根据权利要求1所述的一种用于超耐磨圆棒生产的转炉冶炼装置，其特征在于：所述炉渣下料管、下料管上均设置下料控制阀。
3.根据权利要求1所述的一种用于超耐磨圆棒生产的转炉冶炼装置，其特征在于：所述进气管导热片、排气管导热片均为铝合金片，所述进气管导热片、排气管导热片均通过焊接与进气管、排气管分别连接。
4.根据权利要求3所述的一种用于超耐磨圆棒生产的转炉冶炼装置，其特征在于：所述进气管导热片、排气管导热片交错设置，所述进气管导热片、排气管导热片之间间隔1-2cm。
5.根据权利要求1所述的一种用于超耐磨圆棒生产的转炉冶炼装置，其特征在于：所述进排气热交换箱的内部设置温度检测装置，所述进排气热交换箱的内部设置压力检测器。
6.根据权利要求1所述的一种用于超耐磨圆棒生产的转炉冶炼装置，其特征在于：所述进气管、排气管的内部设置方向与进出气方向相同的导热鳍片。
