本技术涉及圆钢切割领域，具体是一种圆钢原料切割用上料装置。
背景技术：
1、用于生产铁路配件的圆钢材料，在使用前需要将其切割成指定大小的尺寸，而由于圆钢的长度较长，重量较大，切割上料时非常不便，现有的圆钢切割时，需要利用行吊进行频繁的单根吊装至切割位置，导致对圆钢进行切割的操作工作量大，吊运频繁，增大了工作的强度，影响了圆钢的切割上料效率，限制了铁路配件的生产效率。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提供一种圆钢原料切割用上料装置，它能够解决现有圆钢切割上料困难而影响生产效率的技术问题，实现单次吊运后多根圆钢的自动上料操作，简化了操作步骤，提高了上料的流畅性和便利性，保证了切割生产的效率。
2、本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：
3、一种圆钢原料切割用上料装置，包括用于存储圆钢的存储箱，所述存储箱的下方设有出料口，所述出料口的下方设有倾斜的落料板，所述落料板倾斜方向的底部设有给料槽，所述出料口的尺寸仅能同时容纳一个圆钢通过，所述落料板上设有多组驱动圆钢沿着落料板移动的挡块，每组所述挡块之间仅能同时容纳一个圆钢，所述给料槽上沿长度方向滑动连接有推块，所述推块与圆钢的一端相接触。
4、进一步的，所述落料板上设有多个贯穿的滑孔，每组的多个所述挡块分别穿过多个滑孔并与其滑动连接，所述落料板的下方设有驱动挡块滑动的动力组件。
5、进一步的，所述动力组件包括多个输送带，每组的多个所述挡块分别固定在多个输送带上，所述落料板的底部设有驱动输送带转动的主动辊和从动辊。
6、进一步的，所述输送带为链条结构，所述主动辊和从动辊上均设有多个与链条结构啮合的齿轮。
7、进一步的，所述给料槽的纵截面为v型，所述v型的底部设有多个滚轮，所述滚轮与圆钢的底部滚动接触。
8、进一步的，所述给料槽的顶部设有固定板，所述固定板上设有滑槽，所述推块滑动连接在滑槽内，所述滑槽内转动连接有螺杆，所述螺杆贯穿推块并与其螺纹连接。
9、对比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
10、1、本实用新型的结构在存储箱的底部设置仅同时允许一个圆钢通过的出料口，利用行吊将多个圆钢同时吊装到存储箱中后，在重力的作用下使得圆钢成单根形态的通过出料口掉落到下方倾斜的落料板上，进而沿着落料板滚落至给料槽内，实现了圆钢一次吊装后的单根自动上料，简化了圆钢上料的步骤，降低了上料的工作量和工作强度，提高了上料的效率和便利性；
11、2、在落料板上设置多个驱动圆钢沿着落料板移动的挡块，每组挡块之间仅能容纳一个圆钢，给料槽上沿长度方向滑动连接有驱动圆钢移动上料的推块，这样的结构使得单根圆钢从出料口掉落到落料板上后，会成单个形态的设置在多组挡块之间，使得圆钢更加稳固的沿着落料板逐个朝向给料槽进行上料，避免了上料过程中圆钢滚落的可能性，减少可能发生的坠落砸伤风险，进一步提高了圆钢上料的安全性。
1.一种圆钢原料切割用上料装置，包括用于存储圆钢(1)的存储箱(2)，所述存储箱(2)的下方设有出料口(3)，所述出料口(3)的下方设有倾斜的落料板(4)，所述落料板(4)倾斜方向的底部设有给料槽(5)，其特征在于：所述出料口(3)的尺寸仅能同时容纳一个圆钢(1)通过，所述落料板(4)上设有多组驱动圆钢(1)沿着落料板(4)移动的挡块(6)，每组所述挡块(6)之间仅能同时容纳一个圆钢(1)，所述给料槽(5)上沿长度方向滑动连接有推块(7)，所述推块(7)与圆钢(1)的一端相接触。
2.根据权利要求1所述一种圆钢原料切割用上料装置，其特征在于：所述落料板(4)上设有多个贯穿的滑孔(8)，每组的多个所述挡块(6)分别穿过多个滑孔(8)并与其滑动连接，所述落料板(4)的下方设有驱动挡块(6)滑动的动力组件。
3.根据权利要求2所述一种圆钢原料切割用上料装置，其特征在于：所述动力组件包括多个输送带(9)，每组的多个所述挡块(6)分别固定在多个输送带(9)上，所述落料板(4)的底部设有驱动输送带(9)转动的主动辊(10)和从动辊(11)。
4.根据权利要求3所述一种圆钢原料切割用上料装置，其特征在于：所述输送带(9)为链条结构，所述主动辊(10)和从动辊(11)上均设有多个与链条结构啮合的齿轮(12)。
5.根据权利要求1所述一种圆钢原料切割用上料装置，其特征在于：所述给料槽(5)的纵截面为v型，所述v型的底部设有多个滚轮(13)，所述滚轮(13)与圆钢(1)的底部滚动接触。
6.根据权利要求1所述一种圆钢原料切割用上料装置，其特征在于：所述给料槽(5)的顶部设有固定板(14)，所述固定板(14)上设有滑槽(15)，所
