本发明涉及液压控制，特别是涉及一种轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统。
背景技术：
1、轮胎硫化机中的活络模液压伺服控制系统是用于控制硫化过程中活络模的运动和压力，确保轮胎在高温和高压环境下能够均匀硫化。并且活络模通过夹持或夹紧轮胎，使其能够稳定的放置在硫化机的硫化区域内，防止轮胎在硫化过程中移动或变形。
2、在液压伺服控制系统中，活络模的设计可以使其与控制系统的液压和伺服机构协调工作，以实现精确的运动控制和压力调节，确保轮胎硫化过程中的稳定性和一致性。但是在轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统中，由于液压系统中的泄漏、阀门故障、油污污染等问题，导致活络模施加到轮胎表面的压力不稳定或无法准确控制；在硫化过程中，快速调整活络模的位置和压力是非常关键的，如果液压系统中的流体阻力增加、油液粘度变化或伺服阀发硬不良等原因可能导致系统响应速度变慢，由于控制系统的响应速度不佳，会影响轮胎硫化机的工作效率以及活络模液压伺服控制系统的控制稳定性和精度。
技术实现思路
1、鉴于上述问题，本申请提供了一种轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统，能够提高轮胎硫化机的工作效率以及活络模液压伺服控制系统的控制稳定性和精度。
2、第一方面，本申请实施例提供了一种轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统，包括：伺服控制系统和活络模液压系统，伺服控制系统执行以下方法实现活络模液压系统的控制，包括：
3、获取轮胎硫化过程中活络模液压系统的监控数据；
4、根据监控数据，获得伺服控制系统的响应误差和活络模液压系统的误差真实性因子；
5、根据伺服控制系统的响应误差和活络模液压系统的误差真实性因子，计算伺服控制系统的参数调节因子；
6、根据参数调节因子对伺服控制系统进行调节以实现对活络模液压系统的控制。
7、在一种可能的实现方式中，根据监控数据，获得伺服控制系统的响应误差，包括：
8、获取轮胎硫化过程中活络模液压缸内每个压力传感器的压力数据；
9、根据每个压力传感器的压力数据，计算活络模液压缸内每个压力传感器对应的压力分布离散度；
10、根据活络模液压缸内每个压力传感器对应的压力分布离散度，计算活络模液压缸内的压力分布离散指标；
11、根据活络模液压缸内的压力分布离散指标，计算伺服控制系统的响应误差。
12、在一种可能的实现方式中，进一步包括：活络模液压缸内每个压力传感器对应的压力分布离散度的计算公式为：
13、
14、其中，表示活络模液压缸内第个传感器监测的压力分布离散度；、分别表示活络模液压缸内单个压力传感器在压力监测时间段内的第个和第j个时刻位置处的压力监测值；表示任意两个时刻处的压力监测值的差值总组数；表示第组压力监测值的差值的绝对值。
15、在一种可能的实现方式中，进一步包括：活络模液压缸内的压力分布离散指标的计算公式为：
16、
17、其中，表示活络模液压缸内的压力分布离散指标；、分别表示活络模液压缸内第t个和第y个传感器监测的压力分布离散度；表示任意两个位置处的压力传感器监测数据对应的压力分布离散度的差值总组数；表示第组压力分布离散度的差值的绝对值。
18、在一种可能的实现方式中，进一步包括：伺服控制系统的响应误差的计算公式为：
19、
20、其中，表示伺服控制系统中的系统响应误差；表示活络模液压缸内的压力分布离散指标；g表示调控过程中不同位置处的压力传感器达到预期设定值的数量，为不为0的常数，=0.01。
21、在一种可能的实现方式中，根据监控数据，获得活络模液压系统的误差真实性因子，包括：
22、获取轮胎硫化过程中活络模液压系统中的流体温度数据、液压油的污染物和水分含量监测数据；
23、根据流体温度数据，计算活络模液压系统中流体温度变化偏离度；
24、根据液压油的污染物和水分含量监测数据，计算活络模液压系统中液压油的异常系数；
25、根据流体温度变化偏离度和液压油的异常系数，计算活络模液压系统的误差真实性因子。
26、在一种可能的实现方式中，进一步包括：活络模液压系统中流体温度变化偏离度的计算公式为：
27、
28、其中，表示活络模液压系统中流体温度变化偏离度；表示液压油的温度监测过程中第i个时刻位置处的温度监测值；表示轮胎硫化过程中的液压系统的温度阈值，取值150℃；n表示监测过程中的总时刻点或总温度监测值数量；表示监测过程中的温度监测曲线的波动方差。
29、在一种可能的实现方式中，进一步包括：活络模液压系统中液压油的异常系数的计算公式为：
30、
31、其中，表示活络模液压系统中液压油的异常系数；表示在数据监测时间段内第i个时刻位置处液压油中的水分含量；n表示监测过程中的总时刻点数量；表示的是液压油中污染物的数量。
32、在一种可能的实现方式中，进一步包括：活络模液压系统的误差真实性因子的计算公式为：
33、
34、其中，表示活络模液压系统的误差真实性因子；表示活络模液压系统中流体温度变化偏离度；表示活络模液压系统中液压油的异常系数；表示双曲正切函数。
35、在一种可能的实现方式中，进一步包括：伺服控制系统的参数调节因子的计算公式为：
36、
37、其中，表示活络模伺服控制系统的参数调节因子；表示活络模液压伺服控制系统中的系统响应误差；表示活络模液压系统的误差真实性因子；表示监测时间段内液压油内部压力监测曲线与液压缸内平均压力监测曲线的均方误差，表示双曲正切函数； 表示自然常数。
38、本申请的有益效果在于：本申请能够根据控制过程中的监测数据的变化情况，来有效的获取系统中响应情况。首先，获取监测时间段内活络模液压系统中的外部压力情况，即液压缸内部的压力分布均匀性以及不同位置处的压力监测值到达预期的速度来获取伺服控制系统中的响应误差。然后，通过监测液压系统内部，即液压油的温度变化偏理性以及液压油的内部遗失性，来获取系统响应误差的真实性因子，最终根据内外部的压力监测数据的变化差异获取伺服控制系统的参数调节因子，通过有效的评估系统中的响应速度用以调整和优化，保证系统可以实现高效、稳定和精确的操作，从而确保生产过程的顺利进行和产品质量的保证。
1.一种轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统，包括：伺服控制系统和活络模液压系统，其特征在于，所述伺服控制系统执行以下方法实现所述活络模液压系统的控制，所述方法包括：
2.根据权利要求1所述的轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统，其特征在于，根据所述监控数据，获得所述伺服控制系统的响应误差，包括：
3.根据权利要求2所述的轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统，其特征在于，进一步包括：所述活络模液压缸内每个压力传感器对应的压力分布离散度的计算公式为：
4.根据权利要求2所述的轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统，其特征在于，进一步包括：所述活络模液压缸内的压力分布离散指标的计算公式为：
5.根据权利要求2所述的轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统，其特征在于，进一步包括：所述伺服控制系统的响应误差的计算公式为：
6.根据权利要求1所述的轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统，其特征在于，根据所述监控数据，获得所述活络模液压系统的误差真实性因子，包括：
7.根据权利要求6所述的轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统，其特征在于，进一步包括：所述活络模液压系统中流体温度变化偏离度的计算公式为：
8.根据权利要求6所述的轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统，其特征在于，进一步包括：所述活络模液压系统中所述液压油的异常系数的计算公式为：
9.根据权利要求6所述的轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统，其特征在于，进一步包括：所述活络模液压系统的误差真实性因子的计算公式为：
10.根据权利要求1所述的轮胎硫化机活络模液压伺服控制系统，其特征在于，进一步包括：所述伺服控制系统的参数调节因子的计算公式为：
