本发明涉及钢水冶炼，特别是涉及一种转炉吹炼控制钢水中氢含量的冶炼方法。
背景技术：
1、氢是钢中的有害元素，钢水增氢量与入炉废钢与灰球团等含铁料、入炉石灰与石灰石等造渣料、钢包加入的石灰与合金料等有关，冶炼过程中会带入大量水分，导致冶炼终点氢含量增加。为了避免钢材产生“氢脆“白点”以及点状偏析、静载疲劳断裂等严重缺陷等质量事故，须增加真空处理工序，从而增加钢材成本，基于此，本发明提供一种转炉吹炼控制钢水中氢含量的冶炼方法，通过优化转炉吹炼工艺控制氢含量，取消真空工序从而实现降本。
技术实现思路
1、本发明针对上述技术问题，克服现有技术的缺点，提供一种转炉吹炼控制钢水中氢含量的冶炼方法，通过控制吹炼可以降低氢含量，减少部分钢种真空处理工序，可实现较大的降本。
2、本方案中的转炉吹炼控制钢水中氢含量的冶炼方法包括以下步骤：
3、转炉吹炼过程枪位控制：采用2000-2500mm枪位点火，确保点火成功，同时避免过高的氧气冲击导致喷溅，吹炼前期控制在1250-1400mm低枪位，增强搅拌作用，加快脱碳速度，同时防止喷溅，吹炼中后期升高枪位至1400-1600mm，减少熔池搅拌，防止熔池返干，保持熔池温度均匀，终点拉碳枪位控制在1200-1300mm，确保终点碳含量和温度准确控制；枪位的高低直接影响氧气射流对熔池的冲击力和搅拌作用，进而影响熔池的化学反应和温度分布，吹炼全程主要通过调整枪位来保证化渣效果；
4、转炉吹炼过程原辅料加入：吹炼开始先加入总量60％-80％的石灰，快速形成初期渣，减少钢水吸氢，剩余的石灰在吹炼8分钟之前分批次全部加完，污泥球和破碎料这两种含水量偏高的物料在吹炼8分钟之内也全部加入，8分钟以后仅通过球团矿辅助降温调渣，主要是因为吹炼末期脱碳速度减弱，氧含量增加，炉温升高，炉内动力学热力学条件均有助于钢液增[h]的发生，当向炉内加入水分含量较高的原辅料将导致氢的平衡分压增加，[h]向钢中扩散速率增加，继而会导致钢水[h]含量增加；
5、转炉出钢渣料调整：石灰容易受潮，转炉出钢过程不加石灰，避免带入水分增氢，主要原因是[h]在钢液中的溶解遵循sivert定律，在1600℃条件下，[h]在钢液中的溶解随氢分压的增加而增加，转炉出钢合金化、转炉出钢渣料石灰导致[h]含量增加；
6、精炼过程渣料加入：钢水到站后先调小氩气，然后再补齐渣料；以及
7、钢包底吹控制：钢水到站后，将底搅ar调整到50-100nl/min，确保钢水成分均匀，补齐渣料，之后下电极，供电过程底搅ar增加至250-350nl/min，加强搅拌作用，促进渣层形成，提高脱氧、脱硫等效果。
8、本发明进一步限定的技术方案是：
9、进一步的，所述枪位以距离钢水液位处计算。
10、进一步的，所述吹炼前期具体是吹炼开始1-5min，吹炼中后期具体是5-12min。
11、进一步的，所述污泥球加入量控制在0-1.5t。
12、本发明的有益效果是：
13、(1)本发明转炉吹炼控制钢水中氢含量的冶炼工艺，可实现转炉终点氢含量≤3.5ppm，精炼后氢含量≤5.0ppm，部分钢种可不真空处理，避免钢材产生氢脆、白点、点状偏析以及静载疲劳断裂的严重缺陷；
14、(2)本发明在碳氧反应后期、转炉出钢过程以及lf精炼过程控制加入的原辅料，通过优化枪位控制及加料时机，促进转炉渣的早化、化透，提高转炉的脱磷率，减少冶炼过程化渣剂的消耗量，并严格控制吹炼末期辅料的加入量；渣料后移，转炉出钢不加石灰，调整到精炼炉添加，加入时调小氩气；管控精炼料仓石灰进料量，加快石灰周转，防止受潮，确保钢中氢满足钢种要求，取消真空工序从而实现降本。
1.一种转炉吹炼控制钢水中氢含量的冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述枪位以距离钢水液位处计。
3.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述吹炼前期具体是吹炼开始1-5min，吹炼中后期具体是5-12min。
4.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述污泥球加入量控制在0-1.5t。
