本发明创造属于金属铸造，尤其是涉及一种隔热耐磨的金属铸造用一体成型炉体。
背景技术：
1、金属铸造行业中，炉体件作为关键组件，其性能直接影响铸造效果和产品质量。现有技术中，炉体件通常采用较厚的耐火材料构建，往往导致炉体笨重，隔热效果有限，且炉体的芯砖、芯碗与炉体分离设计，配合精度低，导致影响产品外尺寸、特别是固液双金属铸造法时会影响外覆金属层的均匀度，还存在维护困难的问题。同时，炉体件在抗金属液体渗透方面表现不佳，容易造成金属液体渗漏，影响铸造安全和产品质量。因此，有必要对现有技术中的炉体进行改进。
技术实现思路
1、有鉴于此，本发明创造旨在克服现有技术中的缺陷，提出一种隔热耐磨的金属铸造用一体成型炉体。
2、为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：
3、一种隔热耐磨的金属铸造用一体成型炉体，包括一体成型的本体，在本体上设有工作腔，本体包括座部和座部一侧的加料部，工作腔由加料部向座部延伸，并在加料部侧设有敞口，座部左右两侧壁对应设有模具通入孔，并在每一模具通入孔外侧设有结晶器安装孔；座部前侧壁设有与工作腔连通的一次泄料口和二次泄料口，所述一次泄料口和二次泄料口采用锥口结构，在前侧壁内表面设有进料槽，该进料槽延伸至敞口的开口端；座体后侧壁设有加热保护管安装孔。
4、进一步，所述敞口内壁以及所述工作腔内壁均涂刷有氮化硼材料涂层。
5、进一步，左右侧壁上的两模具通入孔同心度公差范围为0.02-0.5mm。
6、进一步，本体外表面设有陶瓷纤维隔热层。
7、进一步，在座体后侧壁还设有至少一个备用加热保护管安装孔。
8、进一步，进料槽表面、模具通入孔内壁、结晶器安装孔内壁均设有耐磨层。
9、进一步，进料槽居中布置于座部，一次泄料口和二次泄料口均对应进料槽布置。
10、相对于现有技术，本发明创造具有以下优势：
11、本发明创造采用一体化炉体件设计，不仅显著提高了炉体的隔热性能和机械强度，还有效增强了其抗金属液体渗透的能力，同时，将现有技术的炉体、芯砖、芯碗三者功能集合于一体，由于无需组装使用，一体化结构更加稳定且配合精度更高，可进一步提升了铸造产品的同心度与铸造精度。
1.一种隔热耐磨的金属铸造用一体成型炉体，其特征在于：包括一体成型的本体，在本体上设有工作腔，本体包括座部和座部一侧的加料部，工作腔由加料部向座部延伸，并在加料部侧设有敞口，座部左右两侧壁对应设有模具通入孔，并在每一模具通入孔外侧设有结晶器安装孔；座部前侧壁设有与工作腔连通的一次泄料口和二次泄料口，所述一次泄料口和二次泄料口采用锥口结构，在前侧壁内表面设有进料槽，该进料槽延伸至敞口的开口端；座体后侧壁设有加热保护管安装孔。
2.根据权利要求1所述的一种隔热耐磨的金属铸造用一体成型炉体，其特征在于：所述敞口内壁以及所述工作腔内壁均涂刷有氮化硼材料涂层。
3.根据权利要求1所述的一种隔热耐磨的金属铸造用一体成型炉体，其特征在于：左右侧壁上的两模具通入孔同心度公差范围为0.02-0.5mm。
4.根据权利要求1所述的一种隔热耐磨的金属铸造用一体成型炉体，其特征在于：本体外表面设有陶瓷纤维隔热层。
5.根据权利要求1所述的一种隔热耐磨的金属铸造用一体成型炉体，其特征在于：在座体后侧壁还设有至少一个备用加热保护管安装孔。
6.根据权利要求1所述的一种隔热耐磨的金属铸造用一体成型炉体，其特征在于：进料槽表面、模具通入孔内壁、结晶器安装孔内壁均设有耐磨层。
7.根据权利要求1所述的一种隔热耐磨的金属铸造用一体成型炉体，其特征在于：进料槽居中布置于座部，一次泄料口和二次泄料口均对应进料槽布置。
