本技术涉及异型金属构件制作的领域，尤其是涉及一种小尺寸异型金属构件成型工艺及成型设备、异型连接片。
背景技术：
1、随着净形成形技术的飞速发展，机械、兵器、航空及航天等领域对零部件的质量、性能及精度提出了更高的要求，其中小尺寸异型金属构件不仅尺寸精度要求高，而且要具备良好的耐磨性能，同时要求其表面不得存在任何裂纹、夹杂、气孔等缺陷；相关技术中，若要制备一种薄片上具有凸起构造的工件，通常会采用cnc加工来实现，以保持薄片部分的尺寸精度，以及凸起构造的位置精度以及形状精度。
2、针对上述中的相关技术，存在有通过cnc加工小尺寸异型金属构件时，工件不便于装夹，一个装夹位下的加工区域有限，同时一次只能加工一个产品，从而导致生产效率较低的缺陷。
技术实现思路
1、为了提升加工小尺寸异型金属构件的生产效率，本技术提供一种小尺寸异型金属构件成型工艺及成型设备、异型连接片。
2、第一方面，本技术提供一种小尺寸异型金属构件成型工艺，采用如下的技术方案：
3、一种小尺寸异型金属构件成型工艺，包括以下步骤：
4、s1、以预定方向传送金属丝；
5、s2、对金属丝进行加热处理，用于形成变软的成型区以及未变软的隔离区，其中每个成型区位于相邻两个隔离区之间；
6、s3、对成型区进行挤压处理，用于让一个成型区中的一部分变薄而形成薄片部，另一部分变厚而形成凸起部；
7、s4、去除多余材料。
8、通过采用上述技术方案，借助加热让金属丝软化，并进行挤压处理而让成型区的一部分变薄，同时根据守恒定律，成型区的另一部分变厚，则挤压治具只需要对应在变厚的位置设置有避让构造即可，所以一个成型区便制成了一个产品所需的结构特征，同时未变软的隔离区还会将相邻两个成型区连接在一起，所以冲压模具可以配合金属丝的移动连续加工多个成型区，从而完成对多个产品的成型制作，此种设计方式，第一，对金属丝进行校准定位更加方便；第二，一个成型区所在的范围均会被挤压处理，则一个成型区的重复加工次数较少；第三，单段金属丝可以制成多个产品，故而在保持产品精度的同时能提升生产效率。
9、优选的，所述s1还包括步骤：
10、s11、以料带的形式逐渐送出金属丝；
11、s12、对金属丝进行调直处理；
12、其中金属丝采用不锈钢材质。
13、通过采用上述技术方案，相比于是通过多段较短的金属丝进行加工的方式，此种设计方式，金属丝是一段较长的连续一体连接的整体，所以更加便于装夹定位以及便于传递输送，从而能促进生产效率，另外考虑到，金属丝既需要便于弯曲收纳起来也要便于调直，成型区既需要软但又不能断，成型区在挤压过程中还要便于流动，所以金属丝优选为不锈钢材质。
14、优选的，所述s3中，成型区的挤压处理配合设置有下压块，所述下压块设置有容纳凸起部的成型槽，所述成型槽设置有排气通道。
15、通过采用上述技术方案，在对成型区进行挤压的过程中，变薄是通过金属水平扩散实现的，变厚是通过金属向上扩散实现的，但水平扩散要比向上扩散要快，所以排气通道的设置，可以让凸起部在变厚时比较流畅地排出成型槽内的空气，以使凸起部更流畅地增高，从而能降低成型工艺的实现难度，以及提升产品的成型质量。
16、优选的，所述s3中，通过排气通道让成型槽处于负压状态。
17、通过采用上述技术方案，因为薄片部与凸起部的形成是同时进行的，所以为了不出现薄片部达到预定厚度，但凸起部还没有达到预定高度的情况，则成型槽处于负压状态时，会有额外添加动力来促进凸起部在成型槽内增高，从而进一步让凸起部更流畅地增高，以提升产品的成型质量。
18、优选的，所述s3中，在凸起部的厚度小于薄片部的厚度时，成型槽一直处于负压状态，在凸起部的厚度大于薄片部的厚度时，成型槽交替处于常压状态或负压状态。
19、通过采用上述技术方案，在凸起部小于薄片部厚度时，凸起部的成型难度更大一些，所以成型槽为负压状态，加速凸起部的成型，在凸起部大于薄片部厚度时，凸起部的成型难度会较小，但此时凸起部的密实性是比较重要的，故而让成型槽交替处于常压状态或负压状态，以在促进凸起部成型的同时还加强凸起部的密实性。
20、优选的，所述s3中，通过多次挤压处理来形成预定厚度的薄片部以及凸起部，每次挤压处理时成型槽的深度不同。
21、通过采用上述技术方案，因为靠近成型槽槽口边缘处金属会受到阻碍，所以在凸起部的高度较高时，为了防止出现凸起部中心较高周围较低，以及中心较密实周围较松的情况，分多次进行挤压处理，既能够提升凸起部的精度，也能提升凸起部的密实程度。
22、优选的，前后两次挤压处理中凸起部的高度变化呈逐渐递减的关系。
23、通过采用上述技术方案，则可以进一步提升凸起部的精度，以及提升凸起部的质量。
24、优选的，所述s3中，还会对隔离区靠近成型区的位置进行挤压处理，用于使金属丝在隔离区靠近成型区的位置形成锥状的连接过渡部。
25、通过采用上述技术方案，则可以使隔离区与成型区之间的截面变化不会过大，以防止隔离区与成型区发生断裂，从而实现金属丝以料带的形式稳定传送。
26、第二方面，本技术提供一种小尺寸异型金属构件成型设备，采用如下的技术方案：
27、一种小尺寸异型金属构件成型设备，包括装载轴、滚轮调直机、滚轮送料机、加热装置以及冲压模具，金属丝从所述装载轴出离开，依次经过所述滚轮调直机、所述滚轮送料机、所述加热装置以及所述冲压模具。
28、通过采用上述技术方案，在滚轮送料机的作用下，金属丝依次被调直、加热、冲压，直至形成异型的金属连接构件，此种设计方式，第一，对金属丝装夹更简单，也能定位更准确，第二，产品可以连续制成，从而在保持产品成型质量的同时能提升生产效率。
29、第三方面，本技术提供一种异型连接片，采用如下的技术方案：
30、一种异型连接片，采用小尺寸异型金属连接构造成型工艺所制成。
31、通过采用上述技术方案，可以制成小尺寸下异型的精度更高的连接片。
32、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
33、1.借助加热让金属丝软化，并进行挤压处理而让成型区的一部分变薄，同时根据守恒定律，成型区的另一部分变厚，则挤压治具只需要对应在变厚的位置设置有避让构造即可，所以一个成型区便制成了一个产品所需的结构特征，同时未变软的隔离区还会将相邻两个成型区连接在一起，所以冲压模具可以配合金属丝的移动连续加工多个成型区，从而完成对多个产品的成型制作，此种设计方式，第一，对金属丝进行校准定位更加方便；第二，一个成型区所在的范围均会被挤压处理，则一个成型区的重复加工次数较少；第三，单段金属丝可以制成多个产品，故而在保持产品精度的同时能提升生产效率；
34、2.相比于是通过多段较短的金属丝进行加工的方式，此种设计方式，金属丝是一段较长的连续一体连接的整体，所以更加便于装夹定位以及便于传递输送，从而能促进生产效率，另外考虑到，金属丝既需要便于弯曲收纳起来也要便于调直，成型区既需要软但又不能断，成型区在挤压过程中还要便于流动，所以金属丝优选为不锈钢材质；
35、3.在对成型区进行挤压的过程中，变薄是通过金属水平扩散实现的，变厚是通过金属向上扩散实现的，但水平扩散要比向上扩散要快，所以排气通道的设置，可以让凸起部在变厚时比较流畅地排出成型槽内的空气，以使凸起部更流畅地增高，从而能降低成型工艺的实现难度，以及提升产品的成型质量。
1.一种小尺寸异型金属构件成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的小尺寸异型金属构件成型工艺，其特征在于：所述s1还包括步骤：
3.根据权利要求1所述的小尺寸异型金属构件成型工艺，其特征在于：所述s3中，成型区(2)的挤压处理配合设置有下压块(6)，所述下压块(6)设置有容纳凸起部(5)的成型槽(7)，所述成型槽(7)设置有排气通道(8)。
4.根据权利要求3所述的小尺寸异型金属构件成型工艺，其特征在于：所述s3中，通过排气通道(8)让成型槽(7)处于负压状态。
5.根据权利要求4所述的小尺寸异型金属构件成型工艺，其特征在于：所述s3中，在凸起部(5)的厚度小于薄片部(4)的厚度时，成型槽(7)一直处于负压状态，在凸起部(5)的厚度大于薄片部(4)的厚度时，成型槽(7)交替处于常压状态或负压状态。
6.根据权利要求3所述的小尺寸异型金属构件成型工艺，其特征在于：所述s3中，通过多次挤压处理来形成预定厚度的薄片部(4)以及凸起部(5)，每次挤压处理时成型槽(7)的深度不同。
7.根据权利要求6所述的小尺寸异型金属构件成型工艺，其特征在于：前后两次挤压处理中凸起部(5)的高度变化呈逐渐递减的关系。
8.根据权利要求2所述的小尺寸异型金属构件成型工艺，其特征在于：所述s3中，还会对隔离区(3)靠近成型区(2)的位置进行挤压处理，用于使金属丝(1)在隔离区(3)靠近成型区(2)的位置形成锥状的连接过渡部(9)。
9.一种小尺寸异型金属构件成型设备，基于权利要求1-8任意一项所述的小尺寸异型金属构件成型工艺，其特征在于：包括装载轴、滚轮调直机、滚轮送料机、加热装置以及冲压模具，金属丝(1)从所述装载轴出离开，依次经过所述滚轮调直机、所述滚轮送料机、所述加热装置以及所述冲压模具。
10.一种异型连接片，其特征在于：采用权利要求1-8任意一项所述的小尺寸异型金属连接构造成型工艺所制成。
