本发明涉及水龙头加工生产，特别是涉及一种分体式本体龙头加工制备方法。
背景技术：
1、水龙头是水阀的通俗称谓,用来控制水流的大小开关。水龙头包括本体龙头和阀芯等；所述本体龙头内设有阀芯腔、进水腔；阀芯设于阀芯腔内；阀芯腔侧壁设有出水通孔；进水管道穿过本体龙头底部、进水腔与阀芯连接，通过控制阀芯导通或关端出水通孔与进水管道。
2、现有的本体龙头结构大多如公开号为cn204153259u的中国专利中公开的一种水龙头阀体及水龙头所示，其本体龙头一体成型。
3、现有的本体龙头大多采用铜材料一体成型精铸而成。但随着技术的发展，不锈钢材料由于使用寿命长、耐腐蚀性能优异等被越来越多地使用在水龙头制造领域。不锈钢本体龙头在实际生产过程中，通常采用削铣设备在实心圆柱上削、铣出一体成型的零件，使得本体龙头生产效率低下，如何提高本体龙头的生产效率成为亟需解决的问题。
技术实现思路
1、为解决上述技术问题，本发明提供一种分体式本体龙头加工制备方法，本体龙头包括外壳、阀芯座和底座，其中：
2、所述阀芯座包括阀芯座壳体、第一限位片；
3、所述底座包括底座壳体、第二限位片；
4、外壳、阀芯座壳体、底座壳体由中空管制成；第一限位片、第二限位片由片材制成；
5、所述方法步骤如下：
6、s10、选取原料中空管和原料片材；
7、s20、将原料中空管切割成段制成外壳、阀芯座壳体、底座壳体；
8、将原料片材切割成片制成第一限位片、第二限位片；
9、s30、将第一限位片焊接在阀芯座壳体一端口制成阀芯座；将第二限位片焊接在底座壳体一端口制成底座；
10、s40、将焊接好的阀芯座、底座分别设置在外壳的两端口内，并使阀芯座壳体另一端口、底座壳体另一端口朝向相邻的外壳端口，组成本体龙头组合体；
11、s50、分别对本体龙头组合体两端进行焊接，使阀芯座壳体另一端口、底座壳体另一端口与外壳连接，完成本体龙头的生产制备。
12、优选的，所述阀芯座壳体侧壁设有第二出水通孔；所述第一限位片设有阀芯限位孔；所述第二限位片设有进水通孔；
13、所述步骤s30焊接前或焊接时，通过第一定位工装定位所述第二出水通孔与阀芯限位孔的相对位置；通过第二定位工装定位所述进水通孔。
14、优选的，所述第一定位工装包括依次设置的第一基座、第一导柱和第一凸台；所述第一凸台与阀芯限位孔相适配；所述第一导柱一侧的第一基座侧壁设有第一定位凸起；所述阀芯座壳体一端设有第一定位缺口；
15、所述第一导柱用于定位所述阀芯座壳体；
16、所述第一凸台用于定位所述阀芯限位孔；
17、定位时，所述第一定位缺口卡接于所述第一定位凸起内；
18、所述第二定位工装包括依次设置的第二基座、第二导柱和第二凸台；所述第二凸台与进水通孔相适配；
19、所述第二导柱用于定位所述底座壳体；
20、所述第二凸台用于定位所述进水通孔。
21、优选的，所述外壳侧壁设有第一出水通孔；
22、所述步骤s40中通过定位组合工装组合所述外壳、阀芯座与底座，并使第二出水通孔与第一出水通孔的位置相对应，以及定位所述阀芯限位孔与进水通孔的相对位置。
23、优选的，所述定位组合工装包括第一定位工装、第二定位工装和第三定位工装和对中工装；所述第三定位工装设有第二定位凸起；
24、所述第一定位工装、第三定位工装、第二定位工装沿对中工装对中方向依次设置；
25、组装时，所述第三定位工装通过第二定位凸起与第一出水通孔卡接定位所述外壳；所述第一定位工装定位所述阀芯座进入所述外壳一端；所述第二定位工装定位所述底座进入所述外壳另一端。
26、优选的，所述底座还设有紧固件；
27、所述步骤s20中包括：
28、在第二限位片开设第一限位通孔，第一限位通孔可与紧固件一端过盈卡接；以及在底座壳体一端内侧壁开设环形的卡槽，卡槽可与第二限位片过盈卡接；
29、所述步骤s30中包括：
30、将所述紧固件一端过盈卡接于第一限位通孔内；所述第二限位片可过盈卡接于卡槽后再进行焊接。
31、优选的，所述方法步骤还包括：
32、s60、将出水管一端焊接于外壳侧壁，使出水管与第一出水通孔连通。
33、优选的，所述方法步骤还包括：
34、s70、对焊接好的本体龙头进行焊接质量检测；若检测质量合格则为良品；若不合格则为次品。
35、优选的，通过检测装置进行焊接质量检测；所述检测装置包括第一固定板、第二固定板和第三固定板；
36、所述第二固定板、第三固定板分别设置于第一固定板一端两侧；所述第二固定板、第三固定板与第一固定板形成检测槽；
37、所述第一固定板另一端板面设有第三定位凸起；所述第三定位凸起与第一定位缺口相适配。
38、优选的，所述步骤s50焊接时，通过定位夹具固定所述本体龙头组合体；
39、所述定位夹具包括固定壳体、水平式夹爪钳、旋转座；
40、所述固定壳体沿竖直方向设有与外壳外壁相适配的定位槽；所述定位槽的槽口设有水平式夹爪钳；通过所述水平式夹爪钳将所述本体龙头组合体固定在所述定位槽内；所述定位槽的底部设有旋转座。
41、本发明实施提供的分体式本体龙头加工制备方法，通过切割不锈钢中空管、不锈钢片材制成外壳、阀芯座壳体、底座壳体、第一限位片、第二限位片，再通过焊接将外壳、阀芯座壳体、底座壳体、第一限位片、第二限位片制成阀芯座、底座；之后再通过焊接，将阀芯座、底座、外壳制成本体龙头，相较于传统的由实心圆柱上削、铣出一体成型的零件，本发明实施提供的分体式本体龙头加工制备方法极大减少了本体龙头的加工制备时间以及生产成本，从而提高了本体龙头的生产效率；同时，降低了生产工艺的复杂度。
1.一种分体式本体龙头加工制备方法，其特征在于：本体龙头包括外壳(110)、阀芯座(130)和底座(150)，其中：
2.根据权利要求1所述的分体式本体龙头加工制备方法，其特征在于：所述阀芯座壳体(131)侧壁设有第二出水通孔(1311)；所述第一限位片(132)设有阀芯限位孔(1322)；所述第二限位片(152)设有进水通孔(1522)；
3.据权利要求2所述的分体式本体龙头加工制备方法，其特征在于：所述第一定位工装(210)包括依次设置的第一基座(211)、第一导柱(212)和第一凸台(213)；所述第一凸台(213)与阀芯限位孔(1322)相适配；所述第一导柱(212)一侧的第一基座(211)侧壁设有第一定位凸起(2111)；所述阀芯座壳体(131)一端设有第一定位缺口(1312)；
4.据权利要求3所述的分体式本体龙头加工制备方法，其特征在于：所述外壳(110)侧壁设有第一出水通孔(111)；
5.据权利要求4所述的分体式本体龙头加工制备方法，其特征在于：
6.据权利要求1-5任一项所述的分体式本体龙头加工制备方法，其特征在于：所述底座(150)还设有紧固件(153)；
7.据权利要求6所述的分体式本体龙头加工制备方法，其特征在于：所述方法步骤还包括：
8.根据权利要求7所述的分体式本体龙头加工制备方法，其特征在于：所述方法步骤还包括：
9.根据权利要求8所述的分体式本体龙头加工制备方法，其特征在于：通过检测装置进行焊接质量检测；所述检测装置包括第一固定板(510)、第二固定板(520)和第三固定板(530)；
10.根据权利要求1所述的分体式本体龙头加工制备方法，其特征在于：所述步骤s50焊接时，通过定位夹具固定所述本体龙头组合体；
