本发明涉及一种包装容器，尤其涉及一种装固态颗粒或粉末的罐盖加工方法、罐盖和罐子。
背景技术：
1、目前包装领域，常见的包装材料有玻璃、纸质、塑料、金属以及复合材料，上述材料中，玻璃抗撞击能力差，且重量过重，使用场所有限，很难用于一次性包装；纸质的密封性、耐腐蚀比较差，塑料污染严重；金属包装物既有很好的密封性，耐腐蚀性也比较好，但是金属包装的成本往往比较高，目前往往采用马口铁作为金属包装的常用材料。
2、马口铁又名镀锡薄钢板，是指两面镀有商业纯锡的冷轧低碳薄钢板或钢带。锡主要起防止腐蚀与生锈的作用。它将钢的强度和成型性与锡的耐蚀性、锡焊性和美观的外表结合于一种材料之中，具有耐腐蚀、无毒、强度高、延展性好的特性。然而，当使用马口铁做的容器，往往使用塑胶盖作为马口铁容器的盖子，这样做出来的容器很难让罐体和罐盖使用相同工艺进行印刷，使得容器的外观不够美观，且该罐子回收时，盖子依然会造成污染。
3、参考中国专利cn202021250113，如果使用金属盖作为容器的盖子，需要在容器的罐体上设置比较复杂的缩颈和相应的螺牙结构，工艺复杂，且生产出来的产品与金属盖的匹配度不够。
4、为此，参考中国专利cn201010607979，公开了一种金属制的贮藏盒，其盒盖呈片状且加工时冲切形成一个连接条，连接条末端形成转轴，盒身上焊接一个连接片，连接片上设置有两个收纳腔，将转轴安装于收纳腔中使得盒盖和盒身转动连接。这种结构如果使用比较薄的马口铁且长时间使用后，往往会造成盒身的上部开口处变形，使得盒盖难以扣紧密封盒身。
5、故，急需一种可解决上述问题的马口铁材质的圈状底座加工方法、圈状底座及罐子。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供一种马口铁材质的圈状底座加工方法、圈状底座及罐子，该加工方法工序简单、加工出的圈状底座无拼接接口，结构稳定，可用于连接罐体和罐盖，且不会因为长时间使用导致罐体变形。
2、为了实现上述目的，本发明提供了一种马口铁材质的圈状底座加工方法，该圈状底座套设于罐体的上部开口处并用于连接罐盖，包括：将片状的马口铁成型成环状的底座坯料，将片状的马口铁一次冲压形成第一底座坯料，所述第一底座坯料包括盘底、由所述盘底向下弯折延伸形成的顶圈预冲侧壁、由所述顶圈预冲侧壁下端向外弯折延伸形成的预充台，由所述预充台末端向下弯折延伸形成环形的底圈；对所述第一底座坯料进行二次冲压形成第二底座坯料，以使得所述顶圈预冲侧壁内缩成预设尺寸的顶圈，所述预充台扩大呈预设尺寸的连接台；对所述第二底座坯料的盘底进行冲孔，将所述盘底冲开，形成所述顶圈的开口，从而形成环形的底座坯料；对所述底座坯料的上开口和下开口进行卷边。
3、较佳地，对所述底座坯料的上开口和下开口进行卷边之前，还使用冲压模具对所述底座坯料下端开口向外弯折的余料进行裁剪。
4、较佳地，圈状底座加工方法还包括步骤：对所述顶圈的侧壁向外打米点以形成可与罐盖的卷边对应的第一凸起，对所述底圈的侧壁向内打米点形成可与罐体卡合的第二凸起。
5、具体地，所述第二凸起为从底圈的侧壁外侧向内冲压形成的凹凸点、环绕底座的凸环或者长条形的凸条。
6、较佳地，圈状底座加工方法还包括在所述底圈的侧壁上冲切出第二连接孔的步骤，具体包括：将所述底圈的侧壁上的部分区域向外膨胀并于所述部分区域上边界冲切出第三切口，所述部分区域向外膨胀以形成第二外孔壁，所述第二外孔壁内侧形成第二连接孔，所述第三切口向外膨胀以形成第二连接孔的开口，所述第二连接孔的开口朝向上方，所述第二连接孔并可与一个连接件的卡合凸卡合连接，所述罐盖为翻盖，所述连接件连接在罐盖上，所述卡合凸的外侧具有向外凸伸并与所述第二外孔壁的下边沿配合的第四定位台，所述卡合凸的内侧具有向内凸伸并与所述第三切口中与所述第二外孔壁相对的第一切边配合的第六定位台，以使所述卡合凸卡合连接于所述第二连接孔中。
7、具体地，在所述底圈的侧壁上冲切出第二连接孔还包括：在所述底圈的侧壁上还冲切出位于所述第三切口下方并与所述第三切口具有间距的第四切口，所述底座侧壁的所述部分区域形成于所述第三切口和第四切口之间，将所述部分区域向外膨胀还使得所述第四切口向外膨胀形成所述第二连接孔的尾孔，所述卡合凸的外侧向外凸伸形成于分别与所述第二外孔壁的上边沿和下边沿配合的第四定位台和第五定位台，所述第四定位台和第五定位台间距相对并形成与所述第二外孔壁卡合的第二卡合凹区；将所述卡合凸从所述第二连接孔的开口处伸入所述第二连接孔中具体包括：所述卡合凸从上至下从所述第二连接孔的开口伸入所述第二连接孔并使得所述卡合凸末端的第五定位台伸出所述第二连接孔的尾孔，使得所述第四定位台与所述第二外孔壁的上边沿相对，所述第五定位台与所述第二外孔壁的下边沿相对，所述第二外孔壁卡合于所述第二卡合凹区内。
8、具体地，将所述第三切口下方部分区域向外膨胀以形成第二外孔壁时，所述第二外孔壁从上至下的膨胀幅度逐渐降低，以使所述第二外孔壁从上至下逐渐靠近所述底座侧壁。
9、具体地，所述第二外孔壁的下边沿与所述底座侧壁连成一体以使所述第二连接孔的下端封闭。
10、本发明还提供了一种圈状底座，所述金属罐的圈状底座由上述马口铁制作的圈状底座加工方法加工而成，包括与罐体配合的底圈、形成于底圈上方并与所述罐盖配合的顶圈。
11、本发明还提供了一种罐子，包括罐体和罐盖，所述罐盖包括圈状底座、罐体和罐盖，所述圈状底座为上述圈状底座，所述圈状底座的底圈套设在所述罐体上并与所述罐体连接，所述罐盖可配合安装于所述顶圈上以这个所述顶圈的上开口。
12、与现有技术相比，本发明加工出的圈状底座无拼接接口，无需焊接，该圈状底座结构稳定且加工方便，且可以在罐体的上部开口处形成比较复杂的结构以对接安装金属盖。再者，本发明的罐盖与罐体不接触，只与圈状底座的顶圈安装配合，不会因为长时间使用导致罐体变形，密封性好。
1.一种马口铁材质的圈状底座加工方法，该圈状底座套设于罐体的上部开口处并用于连接罐盖，其特征在于：包括：
2.如权利要求1所述的马口铁材质的圈状底座加工方法，其特征在于：对所述底座坯料的上开口和下开口进行卷边之前，还使用冲压模具对所述底座坯料下端开口向外弯折的余料进行裁剪。
3.如权利要求1所述的马口铁材质的圈状底座加工方法，其特征在于：还包括步骤：对所述顶圈的侧壁向外打米点以形成可与罐盖的卷边对应的第一凸起，对所述底圈的侧壁向内打米点形成可与罐体卡合的第二凸起。
4.如权利要求3所述的马口铁材质的圈状底座加工方法，其特征在于：所述第二凸起为从底圈的侧壁外侧向内冲压形成的凹凸点、环绕底座的凸环或者长条形的凸条。
5.如权利要求1所述的马口铁材质的圈状底座加工方法，其特征在于：还包括在所述底圈的侧壁上冲切出第二连接孔的步骤，具体包括：将所述底圈的侧壁上的部分区域向外膨胀并于所述部分区域上边界冲切出第三切口，所述部分区域向外膨胀以形成第二外孔壁，所述第二外孔壁内侧形成第二连接孔，所述第三切口向外膨胀以形成第二连接孔的开口，所述第二连接孔的开口朝向上方，所述第二连接孔并可与一个连接件的卡合凸卡合连接，所述罐盖为翻盖，所述连接件连接在罐盖上，所述卡合凸的外侧具有向外凸伸并与所述第二外孔壁的下边沿配合的第四定位台，所述卡合凸的内侧具有向内凸伸并与所述第三切口中与所述第二外孔壁相对的第一切边配合的第六定位台，以使所述卡合凸卡合连接于所述第二连接孔中。
6.如权利要求5所述的马口铁材质的圈状底座加工方法，其特征在于：在所述底圈的侧壁上冲切出第二连接孔还包括：在所述底圈的侧壁上还冲切出位于所述第三切口下方并与所述第三切口具有间距的第四切口，所述底座侧壁的所述部分区域形成于所述第三切口和第四切口之间，将所述部分区域向外膨胀还使得所述第四切口向外膨胀形成所述第二连接孔的尾孔，所述卡合凸的外侧向外凸伸形成于分别与所述第二外孔壁的上边沿和下边沿配合的第四定位台和第五定位台，所述第四定位台和第五定位台间距相对并形成与所述第二外孔壁卡合的第二卡合凹区；将所述卡合凸从所述第二连接孔的开口处伸入所述第二连接孔中具体包括：所述卡合凸从上至下从所述第二连接孔的开口伸入所述第二连接孔并使得所述卡合凸末端的第五定位台伸出所述第二连接孔的尾孔，使得所述第四定位台与所述第二外孔壁的上边沿相对，所述第五定位台与所述第二外孔壁的下边沿相对，所述第二外孔壁卡合于所述第二卡合凹区内。
7.如权利要求5所述的马口铁材质制作的圈状底座加工方法，其特征在于：将所述第三切口下方部分区域向外膨胀以形成第二外孔壁时，所述第二外孔壁从上至下的膨胀幅度逐渐降低，以使所述第二外孔壁从上至下逐渐靠近所述底座侧壁。
8.如权利要求5所述的马口铁材质制作的圈状底座加工方法，其特征在于：所述第二外孔壁的下边沿与所述底座侧壁连成一体以使所述第二连接孔的下端封闭。
9.一种圈状底座，其特征在于：所述圈状底座由如权利要求1－8中任一项所述的马口铁制作的圈状底座加工方法加工而成，包括与罐体配合的底圈、形成于底圈上方并与所述罐盖配合的顶圈。
10.一种罐子，其特征在于：包括罐体和罐盖，所述罐盖包括圈状底座、罐体和罐盖，所述圈状底座为如权利要求9所述的圈状底座，所述圈状底座的底圈套设在所述罐体上并与所述罐体连接，所述罐盖可配合安装于所述顶圈上以这个所述顶圈的上开口。
