技术领域：
本实用新型涉及一种纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，属于催化剂生产设备技术领域。
背景技术：
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纳米催化剂由于具有比表面积大、表面活性位多等特点，在一些化学反应中表现出高活性、高选择性等的优良催化性能，因此引起研究者的广泛关注。目前，制备纳米催化剂的方法很多，如沉淀法、溶胶-凝胶法、水热合成法、化学气相法、微乳液法等，其中微乳液法具有操作简单、制备纳米催化剂组分粒径可控等特点。
微乳液法制备的纳米催化剂一般是需要配置两种设置两种以上的微乳液体系，然后形成混合微乳液，在混合微乳液通过加入还原剂或沉淀剂发生化学反应得到纳米粒子，然后离心分离、洗涤、干燥、焙烧和活化等一系列过程，两种微乳液配制的过程中需要各自配制完成并调节ph值完成以后再转移混合器中形成混合微乳液，混合微乳液再转移到反应釜中进行反应，微乳液的制备过程中，反应温度对微乳液体系有很大影响。温度过低，反应所需能量不能满足，反应缓慢；温度过高，不但使油相混合液挥发过快，反应环境缩小，并且微乳液热力学稳定体系遭到破坏；而且使粒子相互碰撞加剧，产生团聚，粒径过大。
技术实现要素：
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本实用新型的目的是针对上述存在的问题提供一种纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，设备集成化程度高，设备投资小能耗小，生产过程中中间物料转移环节少，便于生产管理。
上述的目的通过以下的技术方案实现：
纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，包括第一混合器和第二混合器，所述第一混合器和所述第二混合器分别内置搅拌器和加热装置，所述第一混合器的加热装置和所述第二混合器的加热装置分别采用独立的温控装置，所述第一混合器和所述第二混合器的底部设置有总混合器，所述总混合器的上部设置有位于第一混合器的卸料口下方的第一接料板和位于第二混合器的卸料口下方的第二接料板，所述的第一接料板和所述第二接料板倾斜向下设置并相交，所述第一接料板和所述第二接料板的相交处设置有一组排料孔，所述的总混合器里面位于所述排料孔的下方设置有一组之字形网板，所述之字形网板里面内嵌有电热丝。
所述的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，所述的第一接料板与所述第二接料板与垂直方向的夹角为45-65°。
所述的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，所述之字形网板与水平方向的夹角为15-45°。
所述的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，所述之字形网板的孔径为0.25-2mm。
所述的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，所述第一混合器的卸料口和所述第二混合器的卸料口处分别设置有卸料阀。
有益效果：
1.本实用新型设备集成化程度高，设备投资小能耗小，生产过程中中间物料转移环节少，便于生产管理。
2.本实用新型的总混合器里面采用之字形筛板，物料从之字形筛板中一层层通过的过程中起到混合的作用，取消了内置搅拌器，一方面这种混合方式更加温和，避免内置搅拌器使粒子相互碰撞加剧，产生团聚，粒径过大的问题，另一方面由于取消了内置搅拌器，有效降低了能耗。
附图说明：
图1是本实用新型的结构示意图。
图中1、第一混合器；2、第二混合器；3、内置搅拌器；4、加热装置；5、温控装置；6、总混合器；7、第一混合器的卸料口；8、第一接料板；9、第二混合器的卸料口；10、第二接料板；11、排料孔；12、之字形网板；13、卸料阀。
具体实施方式：
实施例1：
如图1所示：本实施例的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，包括第一混合器1和第二混合器2，所述第一混合器和所述第二混合器分别内置搅拌器3和加热装置4，所述第一混合器的加热装置和所述第二混合器的加热装置分别采用独立的温控装置5，所述第一混合器和所述第二混合器的底部设置有总混合器6，所述总混合器的上部设置有位于第一混合器的卸料口7下方的第一接料板8和位于第二混合器的卸料口9下方的第二接料板10，所述的第一接料板和所述第二接料板倾斜向下设置并相交，所述第一接料板和所述第二接料板的相交处设置有一组排料孔11，所述的总混合器里面位于所述排料孔的下方设置有一组之字形网板12，所述之字形网板里面内嵌有电热丝。本实施例中的加热装置采用现有技术中的加热装置，如电热管等，温控装置采用常规的温控器即可。
所述的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，所述的第一接料板与所述第二接料板与垂直方向的夹角为45-65°。
所述的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，每层所述之字形网板与水平方向的夹角为15-45°。
所述的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，所述之字形网板的孔径为0.25-2mm。
所述的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，所述第一混合器的卸料口和所述第二混合器的卸料口处分别设置有卸料阀13。
工作过程：
两种微乳液分别在第一混合器和第二混合器中配制完成，温度各自独立控制，各自配制完成并调节ph值完成以后再转移到总混合器中形成混合微乳液，总混合器中采用之字形筛板，物料从之字形筛板中一层层通过的过程中起到混合的作用，取消了内置搅拌器，一方面这种混合方式更加温和，避免内置搅拌器使粒子相互碰撞加剧，产生团聚，粒径过大的问题，另一方面由于取消了内置搅拌器，有效降低了能耗。
本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段，还包括由以上技术特征等同替换所组成的技术方案。本实用新型的未尽事宜，属于本领域技术人员的公知常识。
1.一种纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，其特征是：包括第一混合器和第二混合器，所述第一混合器和所述第二混合器分别内置搅拌器和加热装置，所述第一混合器的加热装置和所述第二混合器的加热装置分别采用独立的温控装置，所述第一混合器和所述第二混合器的底部设置有总混合器，所述总混合器的上部设置有位于第一混合器的卸料口下方的第一接料板和位于第二混合器的卸料口下方的第二接料板，所述的第一接料板和所述第二接料板倾斜向下设置并相交，所述第一接料板和所述第二接料板的相交处设置有一组排料孔，所述的总混合器里面位于所述排料孔的下方设置有一组之字形网板，所述之字形网板里面内嵌有电热丝。
2.根据权利要求1所述的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，其特征是：所述的第一接料板与所述第二接料板与垂直方向的夹角为45-65°。
3.根据权利要求1所述的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，其特征是：所述之字形网板与水平方向的夹角为15-45°。
4.根据权利要求1所述的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，其特征是：所述之字形网板的孔径为0.25-2mm。
5.根据权利要求1所述的纳米催化剂微乳液合成过程中的微乳液混合装置，其特征是：所述第一混合器的卸料口和所述第二混合器的卸料口处分别设置有卸料阀。
技术总结