本发明属于金属冶炼及铸造，具体涉及一种可调节条形铝锭长度的连续链式铸造装置及长度可调铝锭铸造的加工工艺。本发明主要应用于铝及铝合金的初级加工行业，特别是在需要生产不同长度规格铝锭的生产线中。
背景技术：
1、铝锭作为机械制造的重要原料,广泛用于浇铸或加工。常见的铝锭形状包括圆盘状、长条状等。其中,长条形铝锭因其便于码垛叠放和运输的特性,成为较为普遍的形式(参照图3和图3-1)。目前,长条形铝锭的生产主要通过安装在传输带上的多个铸模组成的流水线进行连续浇铸。如授权公告号cn204867325 u发明名称为一种铝锭连续生产设备，它包括安装架、输送装置（含铝锭模具）、铝液输送槽、铝液沉积器、铝液分配器和驱动机构。铝液经输送槽进入沉积器，再通过分配器流入模具。驱动机构控制模具移动和分配器旋转，实现高效自动化生产，确保铝锭质量。
2、传统的铝锭生产线面临以下挑战:
3、1.铸模数量庞大,更换和备货成本高昂。
4、2.制造厂通常仅生产一到两种规格的长条形铝锭,缺乏灵活性。
5、3.难以快速响应市场对不同规格铝锭的需求。
6、然而,近年来市场环境发生了显著变化:
7、1.产品创新种类不断增加。
8、2.新型设备和运输方式不断涌现。
9、3.客户对不同规格长条形铝锭的需求日益增长。
10、调整长条形铝锭的长度可以带来多方面的优势:
11、1.改变码垛堆叠的大小,提高运输效率。
12、2.适应不同设备的熔炼和抓取需求。
13、3.满足客户对定制化产品的要求。
14、鉴于上述市场需求和潜在优势,设计一套可调节长度的铸模流水线以及相应的生产工艺具有重要的实际意义和经济价值。这种创新不仅能够提高铝锭生产的灵活性,还能够帮助制造商更好地适应市场变化,提升竞争力。
技术实现思路
1、有鉴于此，本发明提供了一种可调节条形铝锭长度的连续链式铸造装置及工艺方法，通过创新的长度可调铸模设计和自动调节机构，实现了铝锭长度的灵活调整和高效生产，显著提升了铸造过程的自动化水平、生产效率和产品多样性，同时解决了传统铸造中长度固定、调整困难的问题，为铝锭生产提供了一个全面的技术解决方案。
2、本发明实施例的其中一个主题的技术方案是这样实现的： 一种可调节条形铝锭长度的连续链式铸造装置，包括：铝液分配器；链式传输系统，其一端位于所述铝液分配器下方，另一端逐渐攀升至高位；多个长度可调铸模，安装在所述链式传输系统的链节上。该技术方案描述了整体装置结构,有益效果是实现了连续铸造和铝锭长度可调,提高了生产灵活性和效率。
3、作为优选，所述长度可调铸模包括：连接件，用于与链节连接；底座，固定在所述连接件上；两根支护滑轨，对称固定在所述底座长度方向两侧；两块铸模围板，分别与两根支护滑轨滑移配合。该附加方案详细描述了长度可调铸模的结构,有益效果是使铸模长度调节成为可能,增加了产品多样性。
4、作为优选，装置还包括用于独立调节两块铸模围板的自动调节机构。该附加方案引入自动调节机构,有益效果是提高了调节效率和精度,减少人工干预。
5、作为优选，所述自动调节机构包括：活动槽，开设在每个支护滑轨的中段；固定支座，固定安装在所述活动槽一端；滑动座，活动于所述活动槽且与对应的支护滑轨固连；移动导向杆，一端与所述固定支座固连；复位弹性件，套设在所述移动导向杆外周；操作杆，一端设有球形弧面；卡合结构，设置在支护滑轨与操作杆之间。该附加方案详细描述自动调节机构结构,有益效果是实现了精确、稳定的自动调节,提高了生产自动化水平。
6、作为优选，所述卡合结构包括：凸起销，设置在所述操作杆面向支护滑轨的一侧；多个销孔，在所述支护滑轨的长度方向上间隔分布。该附加方案描述卡合结构,有益效果是实现了铸模位置的精确锁定,保证了铸造质量。
7、作为优选，所述铸模围板的内表面设有凸起结构，用于在铝锭表面形成凹沟。该附加方案铸模内表面凸起结构,有益效果是在铝锭表面形成便于码垛的凹沟,提高了后续处理效率。
8、作为优选，还包括气动执行器与平移机构的组合，用于向所述操作杆施加力。所述气动执行器与平移机构的组合在铸模两侧对称设置。该附加方案引入气动执行器与平移机构,有益效果是提供了可靠的力源,确保调节操作的精确性和一致性。
9、作为优选，自动调节铸模长度的工位设置在所述链式传输系统的上下转换处。该附加方案设置自动调节工位,有益效果是优化了生产布局,提高了整体效率。
10、本发明实施例的另外一个主题的技术方案是这样实现的：一种使用上述装置的铝锭铸造的加工工艺，包括以下步骤：
11、s1预设铸模长度；
12、s2通过自动调节机构调节铸模围板位置；
13、s3锁定铸模围板位置；
14、s4注入铝液进行铸造；
15、s5冷却成型得到指定长度的铝锭。
16、该方案描述整体工艺方法,有益效果是提供了一个完整的、高效的铝锭生产流程。
17、作为优选，还包括在所述铸模围板的边缘和底座的接触面上安装耐高温、耐磨的密封条。该附加方案添加了密封条,有益效果是减少铝液渗漏,提高铸造质量。
18、作为优选，还包括在铸模围板和底座之间的间隙处填充可压缩的耐高温材料。该附加方案有益效果是进一步改善密封性,同时保持铸模的活动性。
19、与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点：
20、(1) 提高生产灵活性：通过可调节长度的铸模设计，能够快速适应不同规格铝锭的生产需求，提高了生产线的市场响应能力。
21、(2) 增加生产效率：自动调节机构和优化的工位布局大大减少了更换铸模或调整设备的停机时间，提高了连续生产效率。
22、(3) 改善产品质量：精确的长度调节和锁定机制，以及创新的密封设计，有助于提高铝锭的尺寸精度和表面质量。
23、(4) 提升自动化水平：整个调节过程可以自动完成，减少了人工干预，降低了操作错误风险，提高了生产的稳定性和一致性。
24、(5) 降低生产成本：可调节铸模减少了不同规格产品所需的模具数量，降低了设备投资和维护成本。
25、(6) 节约资源：灵活的长度调节能力减少了生产切换中的材料浪费，提高了原材料利用率。
26、(7) 改善工作环境：自动化程度的提高减少了工人在高温环境下的操作时间，提升了工作安全性。
27、(8) 扩大产品范围：长度可调的特性使得生产线能够适应更广泛的产品规格，扩大了市场覆盖范围。
28、(9) 提高竞争力：这种创新的铸造方法为企业提供了技术优势，有助于提升市场竞争力和产品附加值。
29、总的来说，本发明通过创新的设计和自动化技术，全面提升了铝锭生产的效率、质量和灵活性，为铝加工行业提供了一个先进的技术解决方案。
1.一种可调节条形铝锭长度的连续链式铸造装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述长度可调铸模(3)包括：
3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，还包括用于独立调节两块铸模围板(34)的自动调节机构(35)。
4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述自动调节机构(35)包括：
5.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，所述卡合结构(357)包括：
6.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述铸模围板(34)的内表面设有凸起结构(05)，用于在铝锭表面形成凹沟(06)。
7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括气动执行器与平移机构的组合，用于向所述操作杆(356)施加力。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述气动执行器与平移机构的组合在铸模两侧对称设置。
9.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，自动调节铸模长度的工位设置在所述链式传输系统(2)的上下转换处。
10.一种使用如权利要求1-9任一项所述装置的长度可调铝锭铸造的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，还包括在所述铸模围板(34)的边缘和底座(32)的接触面上安装耐高温、耐磨的密封条。
12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，还包括在铸模围板(34)和底座(32)之间的间隙处填充可压缩的耐高温材料。
