本发明涉及废水处理，特别涉及一种改性石墨相c3n4/赤泥复合光催化剂的制备方法。
背景技术：
1、赤泥是氧化铝生产过程中产生的固体废渣，赤泥堆存量随工业发展不断增加，对环境具有较大的污染，也存在较大的安全隐患，开发赤泥的新应用具有重要的经济价值和社会意义。赤泥的主要成分为氧化铁、氧化铝、氧化钙、氧化钛、氧化钠和二氧化硅等，其中，赤铁矿fe2o3可作为磁性材料的来源。
2、在已知的光催化剂中，石墨氮化碳（g-c3n4）因其独特的带隙结构、较强的可见光吸收能力和易于获得而受到广泛关注。然而，g-c3n4光催化剂通常以粉体形式存在，比表面积较小，且在液相体系下应用难以回收，增加了回收操作的复杂性，影响经济效益并可能导致二次污染。
3、近期，赤泥经酸浸出与煅烧结合，获得活性赤泥，利用活性赤泥中铁离子与氰基的反应调控g-氮化碳的多孔结构，获得了较高的产氢性能，但并未考虑到g-c3n4本身带隙过大的问题（cn113877621a）。而三聚氰胺利用氯化钾和三聚氰酸混合碳化，制备的钾氯共掺杂氮化碳催化剂因钾和氯引入降低了g-c3n4的带隙，提高了电子转移效率而显示出高的催化性能（cn117504915a），但其催化剂没有磁性性能，难以回收。g-c3n4负载贵金属钯pd，可提高g-c3n4的光生电荷载流子的分离效率，并通过负载fe3o4，使光催化剂具有良好的磁性，提高其催化剂性能（cn113318771a），但该制备过程经多次混合、煅烧、干燥，制备过程繁琐，成本较高，难以大规模应用，且操作过程中容易发生重金属离子流失，对环境造成二次污染。利用钴盐、钆盐对g-氮化碳进行改性（cn116726969a），工艺相对复杂且无磁性，回收难的问题可能导致进一步的环境污染，处理过程易产生二次废物。
技术实现思路
1、发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种基于赤泥和餐饮废油的绿色、低成本改性石墨相c3n4/赤泥复合光催化剂的制备方法，通过将赤泥、废油、氢氧化钾、氯化铵、三聚氰胺混合，利用煅烧法一步实现碳化-造孔-还原-掺杂过程，获得磁性较强、带隙较低的g-c3n4复合光催化剂。本发明过程操作简单，绿色环保。
2、技术方案：本发明提供了一种改性石墨相c3n4/赤泥复合光催化剂的制备方法，包括以下步骤：
3、s1：取赤泥、废植物油、三聚氰胺、氢氧化钾以及氯化铵，混合、搅拌、烘干，得到膏状混合物；
4、s2：将所述膏状混合物置于管式炉中，在氮气保护下700~800℃对其进行活化处理，冷却至100℃以下，停止通气，继续冷却到室温，得到改性石墨相c3n4/赤泥复合光催化剂。
5、进一步地，s1中，按重量份计，所述赤泥、废植物油、三聚氰胺、氢氧化钾以及氯化铵的比例为1∶0.5~1.5∶0.5~1∶0.2~0.5∶0.5~1.5。
6、进一步地，s1中，所述烘干的温度为110℃。
7、进一步地，s2中，所述活化处理的具体条件为：在氮气保护下以4-6℃/min升温至700~800℃，焙烧2-3h。
8、合成原理：本发明的合成原理如下：废油碳化，利用koh对碳材料和赤泥进行刻蚀造孔提高材料比表面积；三聚氰胺分解为g-c3n4，负载到多孔载体上提高其比表面积；koh、nh4cl通过桥键将k和cl嵌入g-c3n4层间，可以降低电子的局域性，扩大π共轭体系，提高电子传输速率，减小g-c3n4的带隙；在拓宽氮化碳对可见光的吸收范围的同时还可以加速载流子的分离，促进电子转移，延长光生载流子的寿命，提高光催化剂性能；通过高温煅烧碳热还原赤泥中富含的赤铁矿为强磁性的fe3o4，得到磁性能增强的改性磁性石墨相c3n4/赤泥复合光催化剂。
9、有益效果：本发明与现有技术相比，具有以下优势：
10、（1）引入废油作为碳源，在获得碳载体同时碳热还原赤泥中fe2o3，赋予催化剂磁性能。
11、（2）利用koh对碳材料以及赤泥进行刻蚀、造孔，不仅提高载体和g-c3n4的比表面积，koh和nh4cl的加入还提高了g-c3n4光催化剂性能。
12、（3）采用一步煅烧法，从廉价废弃物中制备改性磁性石墨相c3n4/赤泥复合光催化剂，方法简单，节能效果明显，过程绿色。
13、（4）本发明与现有磁性碳基光催化剂相比，采用废弃植物油和赤泥作为原料，成本较低，且便于大规模推广。
1.一种改性石墨相c3n4/赤泥复合光催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的改性石墨相c3n4/赤泥复合光催化剂的制备方法，其特征在于：s1中，按重量份计，所述赤泥、废植物油、三聚氰胺、氢氧化钾以及氯化铵的比例为1∶ 0.5~1.5∶0.5~1∶0.2~0.5∶0.5~1.5。
3.根据权利要求1所述的改性石墨相c3n4/赤泥复合光催化剂的制备方法，其特征在于：s1中，所述烘干的温度为110℃。
4.根据权利要求1所述的改性石墨相c3n4/赤泥复合光催化剂的制备方法，其特征在于：s2中，所述活化处理的具体条件为：在氮气保护下以4-6℃/min升温至700~800℃，焙烧2-3h。
