本发明涉及整束钢绞线穿束设备和穿束方法，具体涉及一种钢绞线整束穿束装置及方法。
背景技术：
1、在对桥梁和铁路基础施工中，混凝土预制箱梁安装时需要将多根钢绞线穿引到已经制备好的波纹管孔道中，传统的施工方法是在波纹管孔道内依次穿引单根钢绞线，但是多次穿引后钢绞线易打绞，影响张拉效果，打绞严重时可能会出现安全事故，因此改为先将多根钢绞线梳理成束，再通过波纹管孔道中预先穿好的导引线将梳理成整束的多根钢绞线端部固定，然后使用机械设备进行牵引穿线，操作复杂，而且需要多人同时在混凝土预制箱梁两端施工，穿束效率低。
2、申请号为202410788911.9的专利文件中公开了一种可自定位锚穴的锚穴穿束张拉系统，包括执行空间移动的移动架，所述移动架上水平固定有用于对钢绞线提供张拉力的千斤顶，所述移动架上装配有沿千斤顶输出方向滑动设置的切割机架，所述切割机架上竖直对称安装有两个用于共同输送钢绞线的输送机构，所述切割机架上固定装配有用于多根钢绞线同步夹紧的夹紧机构；本发明提供的系统避免了现有施工对钢绞线进行张拉的过程中需要对锚具和夹片进行反复拆装的麻烦，操作便捷，更为省时省力，整体效率更高。
3、上述对比文件中的千斤顶结构用于实现对其内部的多根钢绞线进行夹紧顶推，主要起到对以圆周阵列形式单独分布的多根钢绞线进行同时输送作用，无法对多根钢绞线汇聚后的整束钢绞线进行穿束作业，而且无法精准控制整束钢绞线穿过波纹管孔道后的外露长度。
技术实现思路
1、针对现有技术存在的不足之处，本发明的目的在于提供一种钢绞线整束穿束装置及方法，能够对多根钢绞线汇聚后的整束钢绞线进行穿束作业，穿束方法更简单，有助于提高整束穿束效率。
2、为解决上述技术问题，本发明提供了一种钢绞线整束穿束装置，包括：
3、穿束千斤顶，其包括第一缸体、设于所述第一缸体内的第一活塞及贯穿所述第一缸体的两端的穿束通道；
4、夹持千斤顶，其包括第二缸体、设于所述第二缸体内的第二活塞、贯穿所述第二缸体的两端的支撑通道以及夹持组件，所述支撑通道与所述穿束通道连通，所述第一活塞与所述第二缸体的第一端固定连接，所述夹持组件与所述第二缸体的第二端连接，当所述第二活塞往所述第二端移动时，能够驱动所述夹持组件做夹持动作，当所述第二活塞往所述第一端移动时，所述夹持组件做松开动作并恢复初始状态；
5、控制系统，其分别与所述穿束千斤顶、所述夹持千斤顶连接。
6、优选的，上述方案中，所述夹持组件包括支撑套、夹片，所述支撑套安装于所述第二端的外侧，所述支撑套的出口与所述支撑通道连通，所述夹片可径向移动地设于所述支撑套的出口内侧周缘，所述夹片与所述第二活塞滑动连接，所述第二活塞用于驱动所述夹片做夹持动作。
7、优选的，上述方案中，所述夹持组件还包括弹簧、三指爪及滑块，相邻两个所述夹片通过所述弹簧弹性连接，所述三指爪以圆周阵列地设于所述支撑套的出口外侧周缘，且与所述滑块固定连接，所述滑块与所述夹片固定连接，所述滑块与所述支撑套滑动连接，当所述第二活塞驱动所述夹片做夹持动作时，所述弹簧为压缩状态，当所述夹持组件恢复初始状态时，所述弹簧为舒张状态。
8、优选的，上述方案中，所述控制系统包括测距模块，所述测距模块用于检测整束钢绞线的端部是否输送到预设位置，以及用于采集所述穿束千斤顶的累计推进距离。
9、优选的，上述方案中，所述控制系统还包括测压模块，所述测压模块用于检测所述夹持组件夹持整束钢绞线的压力是否达到预设压力值。
10、优选的，上述方案中，所述控制系统还包括液压系统，所述穿束千斤顶和所述夹持千斤顶均为液压千斤顶，所述液压系统分别与所述穿束千斤顶、所述夹持千斤顶连接。
11、优选的，上述方案中，还包括限位组件，其设于所述穿束通道的入口外侧，所述限位组件包括液压夹头，所述液压夹头的内壁与整束钢绞线的侧面滑动连接，所述液压夹头与所述液压系统连接，所述测压模块用于检测所述液压夹头夹持整束钢绞线的压力是否达到预设压力值。
12、一种钢绞线整束穿束方法，应用于上述的所述钢绞线整束穿束装置，所述钢绞线整束穿束方法包括：
13、步骤s1，将整束钢绞线依次送入所述穿束通道和所述支撑通道；
14、步骤s2，所述夹持组件夹持固定整束钢绞线；
15、步骤s3，所述第一活塞推进至最大距离；
16、步骤s4，所述夹持组件松开整束钢绞线，所述液压夹头夹持固定整束钢绞线；
17、步骤s5，所述第一活塞回程到初始位置，所述液压夹头松开整束钢绞线；
18、步骤s6，重复执行步骤s2至步骤s5的操作；
19、步骤s7，整束钢绞线的累计推送距离达到预设长度时，结束穿束任务，所述夹持组件松开整束钢绞线，所述第一活塞回程到初始位置。
20、优选的，上述方案中，所述步骤s2中包括所述第二活塞往所述第二缸体的第二端移动，驱动所述夹持组件做夹持动作，当所述测压模块检测到所述夹持组件夹持整束钢绞线的压力达到预设压力值时，所述第二活塞停止移动。
21、优选的，上述方案中，所述步骤s7中所述预设长度是根据整束钢绞线的端部穿过波纹管孔道后的外露长度要求设置的，所述测距模块实时采集所述第一活塞的累计推进距离，当所述累计推进距离达到所述预设长度时，结束穿束任务。
22、与现有的技术相比，本发明具有如下有益效果：
23、1.本发明中的一种钢绞线整束穿束装置，包括穿束千斤顶和夹持千斤顶以及控制系统，穿束千斤顶包括第一缸体、第一活塞及贯穿第一缸体两端的穿束通道；夹持千斤顶包括第二缸体、第二活塞、贯穿第二缸体两端的支撑通道以及夹持组件，支撑通道与穿束通道连通，第一活塞与第二缸体的第一端固定连接，夹持组件与第二缸体的第二端连接，当第二活塞往第二端移动时，能够驱动夹持组件做夹持动作，当第二活塞往第一端移动时，夹持组件做松开动作并恢复初始状态；控制系统分别与穿束千斤顶、夹持千斤顶连接，能够分别控制穿束千斤顶、夹持千斤顶的工作状态。通过控制夹持千斤顶驱动夹持组件对支撑通道内的整束钢绞线进行夹持固定，控制穿束千斤顶对夹持千斤顶进行循环顶推，能够对多根钢绞线汇聚后的整束钢绞线进行穿束作业，提高了整束穿束效率。
24、2.本发明中设置夹片可径向移动地设于支撑套的出口内侧周缘，夹片与第二活塞滑动连接，第二活塞能够驱动夹片做夹持或松开动作，夹片设置为三瓣式结构，夹片的两侧分离面设有斜角，能够有效增加整束钢绞线夹持稳定性。
25、3.本发明中设置相邻两个夹片通过弹簧弹性连接，当第二活塞驱动夹片做夹持动作时，弹簧为压缩状态，当夹持组件恢复初始状态时，弹簧为舒张状态，弹簧舒张能够撑开夹片，使其相互远离，实现夹持组件自动复位的功能；弹簧受力压缩时夹片带动滑块和三指爪沿着支撑套的出口径向移动合拢，从而夹持固定住支撑通道内部的整束钢绞线，在夹片张开时，三指爪能够减少三瓣夹片的缝隙，起到汇集多根钢绞线的作用，避免整束钢绞线夹持松散和受力不均匀。
26、4.本发明中的一种钢绞线整束穿束方法，通过控制夹持组件、第一活塞以及液压夹头的协同动作，能够实现对整束钢绞线的夹持顶推、松开回程操作，从而高效地完成循环穿束作业；根据不同尺寸钢绞线的夹持力度需求设置预设压力值，通过实时检测夹持组件夹持整束钢绞线的压力，能够确保整束钢绞线的夹持稳定性；根据整束钢绞线的端部穿过波纹管孔道后的外露长度要求设置预设长度，通过实时采集第一活塞的累计推进距离，能够实现对整束钢绞线推送长度的精准控制。
1.一种钢绞线整束穿束装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种钢绞线整束穿束装置，其特征在于，所述夹持组件包括支撑套、夹片，所述支撑套安装于所述第二端的外侧，所述支撑套的出口与所述支撑通道连通，所述夹片可径向移动地设于所述支撑套的出口内侧周缘，所述夹片与所述第二活塞滑动连接，所述第二活塞用于驱动所述夹片做夹持动作。
3.根据权利要求2所述的一种钢绞线整束穿束装置，其特征在于，所述夹持组件还包括弹簧、三指爪及滑块，相邻两个所述夹片通过所述弹簧弹性连接，所述三指爪以圆周阵列地设于所述支撑套的出口外侧周缘，且与所述滑块固定连接，所述滑块与所述夹片固定连接，所述滑块与所述支撑套滑动连接，当所述第二活塞驱动所述夹片做夹持动作时，所述弹簧为压缩状态，当所述夹持组件恢复初始状态时，所述弹簧为舒张状态。
4.根据权利要求1所述的一种钢绞线整束穿束装置，其特征在于，所述控制系统包括测距模块，所述测距模块用于检测整束钢绞线的端部是否输送到预设位置，以及用于采集所述穿束千斤顶的累计推进距离。
5.根据权利要求4所述的一种钢绞线整束穿束装置，其特征在于，所述控制系统还包括测压模块，所述测压模块用于检测所述夹持组件夹持整束钢绞线的压力是否达到预设压力值。
6.根据权利要求5所述的一种钢绞线整束穿束装置，其特征在于，所述控制系统还包括液压系统，所述穿束千斤顶和所述夹持千斤顶均为液压千斤顶，所述液压系统分别与所述穿束千斤顶、所述夹持千斤顶连接。
7.根据权利要求6所述的一种钢绞线整束穿束装置，其特征在于，还包括限位组件，其设于所述穿束通道的入口外侧，所述限位组件包括液压夹头，所述液压夹头的内壁与整束钢绞线的侧面滑动连接，所述液压夹头与所述液压系统连接，所述测压模块用于检测所述液压夹头夹持整束钢绞线的压力是否达到预设压力值。
8.一种钢绞线整束穿束方法，其特征在于，应用于权利要求1至7任一所述的钢绞线整束穿束装置，所述钢绞线整束穿束方法包括：
9.根据权利要求8所述的一种钢绞线整束穿束方法，其特征在于，所述步骤s2中包括所述第二活塞往所述第二缸体的第二端移动，驱动所述夹持组件做夹持动作，当所述测压模块检测到所述夹持组件夹持整束钢绞线的压力达到预设压力值时，所述第二活塞停止移动。
10.根据权利要求8所述的一种钢绞线整束穿束方法，其特征在于，所述步骤s7中所述预设长度是根据整束钢绞线的端部穿过波纹管孔道后的外露长度要求设置的，所述测距模块实时采集所述第一活塞的累计推进距离，当所述累计推进距离达到所述预设长度时，结束穿束任务。
