本发明涉及挤出装置领域，尤其涉及一种混合物料挤出装置。
背景技术：
1、挤压膨化技术是将预处理好的原料混合物送入挤压膨化机中，通过螺杆的推动和剪切作用，使物料在高温高压下发生物理和化学变化，形成具有特定形状和口感的膨化食品，挤压膨化食品在生产过程中，为了增加食品的色香味和美观，常常会添加一些天然色素。色素添加方式常采用间接添加的形式，通过在挤压膨化机的特定位置（如机筒夹套、喷嘴等）注入蒸汽或含有色素的溶液，使色素在高温高压下与原料混合，从而实现颜色的添加，这种方法适用于需要精确控制色素分布和用量的产品。
2、随着对挤压膨胀食品特色化的追求，多种颜色组合包装的膨化食品（组合物料）越来越受到青睐，为形成多种颜色组合包装的食品，现有技术中，在进行生产时，需要多种挤压膨化机即螺杆挤压机，同时生产不同颜色的膨化食品，或者更换螺杆挤压机相关的部件，先后生产不同颜色的膨化食品，然后在将各种颜色的食品转运至相关混合设备上进行混合，最后转运至相关包装设备上进行包装。
3、采用以上技术方案，需要将膨化食品进行混合包装，相比单色膨化食品的生产，增加了工序，影响了生产效率，增加了制造成本。
技术实现思路
1、为了解决上述现有技术中组合物料生产效率较低的技术问题，本发明提供了一种混合物料挤出装置，能够直接生产混合物料，省去物料生产后的混合过程，相对现有技术减少了工序，提升了生产效率。
2、本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种混合物料挤出装置，包括支撑座，还包括，挤压组件一，所述挤压组件一包括双螺杆挤压组件和驱动组件，所述双螺杆挤压组件包括两个相啮合的螺杆一，所述螺杆一能够在挤出管一的挤压腔一内转动，两根所述螺杆一均与所述驱动组件连接，所述驱动组件设置在所述支撑座上；挤压组件二，所述挤压组件二包括挤出管二，所述挤出管二的进料端与所述挤出管一的出料端通过着色法兰连通，所述着色法兰上沿其径向设置有两个注液管用于输入不同色素，所述挤出管二内部沿其轴向平行设置有两个挤压腔二，所述挤压腔二与相应的所述注液管连通，两个所述挤压腔二内分别设置有螺杆二，所述螺杆二与相应的所述螺杆一连接，所述螺杆一能够带动相应的所述螺杆二转动；出料模头组件，所述出料模头组件与所述挤出管二的出料端连接，所述出料模头组件设置有至少两个模具组件，不同的所述模具组件分别与相应的所述挤压腔二连通。
3、本发明设置挤压组件二，能够将挤压组件一的挤出物料分到两个型腔内，并分别进行着色和挤压，并在出料模头组件分别进行出料，实现了通过一台挤压机同时生产多种物料并出料混合，省去物料生产后的工序周转以及不同物料混合的过程，相对现有技术，减少了工序，提升了生产效率。
4、进一步的，所述挤出管一至少包括两个相连接的子管一，所述挤出管二包括一个子管二或至少两个相连接的子管二，所述子管一和所述子管二结构相同，所述子管二的型腔内平行设置有两个分隔套，所述分隔套内可转动地设置有所述螺杆二，所述分隔套的进料端位于所述着色法兰内，所述液管与相应的所述分隔套连通。
5、本发明通过将挤出管二的子管二设置的与挤出管一的子管一结构相同，不需要开发具有新挤压腔结构的挤出管，仅制造分隔套即可，便于借用现有结构，降低了设计和制造成本。
6、进一步的，两个所述分隔套的外圆周面设置有定位面，两个所述定位面相接触或相抵接。
7、本发明通过设置定位面，可避免分隔套转动，对分隔套在挤出管二中的位置进行限定，有利于保证产品质量。
8、进一步的，所述分隔套的出料端设置有限位凸缘，所述限位凸缘与所述出料模头组件抵接。
9、本发明通过设置限位凸缘并与出料模头组件抵接，能够避免分隔套轴向窜动，有利于保证产品质量。
10、进一步的，所述分隔套的进料端内壁呈喇叭口结构。
11、本发明通过将分隔套的进料端设置成喇叭口状便于从挤压组件一进料。
12、进一步的，所述螺杆二与相应的所述螺杆一可拆卸连接。
13、本发明通过将螺杆二与螺杆一可拆卸连接，能够根据物料的特点更换相应的螺杆一或者螺杆二，提升本装置的使用灵活性。
14、进一步的，所述螺杆一和所述螺杆二均为空心结构，所述螺杆一套设在花键轴一外部且通过花键与所述花键轴一连接，所述花键轴一的一端与所述驱动组件连接，所述花键轴一的另一端螺纹连接有花键轴二，所述花键轴二设置在所述螺杆二内部且通过花键与所述螺杆二所述连接，所述花键轴二上靠近所述花键轴一的端部设置有螺纹孔，所述螺纹孔内螺接有限位螺栓，所述限位螺栓头部伸出所述螺杆二且与所述螺杆二的出料端抵接。
15、本发明通过花键轴一和花键轴二保证了螺杆一和螺杆二连接后具有较高的同轴度，避免螺杆二的运转跳动度，保证了产品品质，降低本装置的振动、噪音情况以及故障率。
16、进一步的，所述花键轴二还通过花键与所述螺杆一连接。
17、本发明通过花键增强螺杆一与螺杆二的连接强度，避免二者单纯通过螺纹连接可靠性较低。
18、进一步的，沿出料方向，所述出料模头组件依次包括相连接的方法兰、合流座和模具座，所述方法兰与所述挤出管二可拆卸连接，所述合流座和所述模具座均与所述方法兰铰接，所述合流座上依次设置有至少两个分流段，所述螺杆二一直延伸至所述分流段内，所述模具座上设置有所述模具组件，物料经所述分隔套、所述分流段和所述模具组件达到外界。
19、进一步的，所述方法兰的型腔结构与所述子管二的型腔结构相同，所述分隔套伸出至所述方法兰的型腔，所述限位凸缘与所述方法兰端面贴合，所述合流座靠近所述方法兰的端面上设置有凹槽，所述凹槽容纳所述限位凸缘。
20、从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：
21、本发明提供了一种混合物料挤出装置，通设置挤压组件二，能够将挤压组件一的挤出物料分到两个型腔内，并分别进行着色和挤压，并在出料模头组件分别进行出料，实现了通过一台挤压机同时生产多种物料并出料混合，省去物料生产后的工序周转以及不同物料混合的过程，相对现有技术，减少了工序，提升了生产效率；通过将挤出管二的子管二设置的与挤出管一的子管一结构相同，不需要开发具有新挤压腔结构的挤出管，仅制造分隔套即可，便于借用现有结构，降低了设计和制造成本；通过设置定位面，可避免分隔套转动，对分隔套在挤出管二中的位置进行限定，有利于保证产品质量；通过设置限位凸缘并与出料模头组件抵接，能够避免分隔套轴向窜动，有利于保证产品质量；通过将分隔套的进料端设置成喇叭口状便于从挤压组件一进料；通过将螺杆二与螺杆一可拆卸连接，能够根据物料的特点更换相应的螺杆一或者螺杆二，提升本装置的使用灵活性；通过花键轴一和花键轴二保证了螺杆一和螺杆二连接后具有较高的同轴度，避免螺杆二的运转跳动度，保证了产品品质，降低本装置的振动、噪音情况以及故障率；通过花键增强螺杆一与螺杆二的连接强度，避免二者单纯通过螺纹连接可靠性较低。
1.一种混合物料挤出装置，包括支撑座，其特征在于：还包括，
2.如权利要求1所述的混合物料挤出装置，其特征在于：所述挤出管一至少包括两个相连接的子管一（302），所述挤出管二（201）包括一个子管二或至少两个相连接的子管二，所述子管一（302）和所述子管二结构相同，所述子管二的型腔内平行设置有两个分隔套（207），所述分隔套（207）内可转动地设置有所述螺杆二（204），所述分隔套（207）的进料端位于所述着色法兰（203）内，所述注液管（202）与相应的所述分隔套（207）连通。
3.如权利要求2所述的混合物料挤出装置，其特征在于：两个所述分隔套（207）的外圆周面设置有定位面（2072），两个所述定位面（2072）相接触或相抵接。
4.如权利要求3所述的混合物料挤出装置，其特征在于：所述分隔套（207）的出料端设置有限位凸缘（2071），所述限位凸缘（2071）与所述出料模头组件（1）抵接。
5.如权利要求4所述的混合物料挤出装置，其特征在于：所述分隔套（207）的进料端内壁呈喇叭口结构。
6.如权利要求1-5任一项所述的混合物料挤出装置，其特征在于：所述螺杆二（204）与相应的所述螺杆一（301）可拆卸连接。
7.如权利要求6所述的混合物料挤出装置，其特征在于：所述螺杆一（301）和所述螺杆二（204）均为空心结构，所述螺杆一（301）套设在花键轴一（303）外部且通过花键与所述花键轴一（303）连接，所述花键轴一（303）的一端与所述驱动组件（4）连接，所述花键轴一（303）的另一端螺纹连接有花键轴二（205），所述花键轴二（205）设置在所述螺杆二（204）内部且通过花键与所述螺杆二（204）所述连接，所述花键轴二（205）上靠近所述花键轴一（303）的端部设置有螺纹孔，所述螺纹孔内螺接有限位螺栓（206），所述限位螺栓（206）头部伸出所述螺杆二（204）且与所述螺杆二（204）的出料端抵接。
8.如权利要求7所述的混合物料挤出装置，其特征在于：所述花键轴二（205）还通过花键与所述螺杆一（301）连接。
9.如权利要求4所述的混合物料挤出装置，其特征在于：沿出料方向，所述出料模头组件（1）依次包括相连接的方法兰（101）、合流座（102）和模具座（103），所述方法兰（101）与所述挤出管二（201）可拆卸连接，所述合流座（102）和所述模具座（103）均与所述方法兰（101）铰接，所述合流座（102）上依次设置有至少两个分流段（105），所述螺杆二（204）一直延伸至所述分流段（105）内，所述模具座（103）上设置有所述模具组件（104），物料经所述分隔套（207）、所述分流段（105）和所述模具组件（104）达到外界。
10.如权利要求9所述的混合物料挤出装置，其特征在于：所述方法兰（101）的型腔结构与所述子管二的型腔结构相同，所述分隔套（207）伸出至所述方法兰（101）的型腔，所述限位凸缘（2071）与所述方法兰（101）端面贴合，所述合流座（102）靠近所述方法兰（101）的端面上设置有凹槽，所述凹槽容纳所述限位凸缘（2071）。
