本发明涉及一种高强捆带钢及其生产方法，属于带钢生产。
背景技术：
1、钢质捆带广泛应用于钢铁、有色金属、建材、造纸和轻纺等产品的包装，为保证装卸及运输安全，要求捆带具有较高的强度和良好的塑性。目前，较多专利涉及高强捆带钢的生产方法，根据其强化方式的差异，可将捆带钢的生产工艺分为3种，分别是铅浴等温淬火结合回火工艺、两相区淬火结合回火工艺、冷轧结合发蓝工艺。
2、针对铅浴等温淬火结合回火工艺，即采用铅浴炉进行热处理，主要用于抗拉强度980mpa级以上捆带的生产，如专利cn104264048b采用铅浴等温淬火+回火工艺，实现1500mpa级高强捆带的生产，但铅浴过程产生的铅蒸汽会造成环境污染，危害人体健康，各国正在逐步限制铅浴炉的投产。双相区淬火+回火工艺是近年来颇受重视的一种热处理方式，其用水淬代替铅浴淬火，如专利cn101805870b公布了一种抗拉强度高于1100mpa的高强捆带钢及其制造方法，该发明即采用两相区淬火+回火工艺生产。两相区淬火+回火工艺获得组织为碳化物+回火马氏体组织，其延伸率提升有限，且淬火处理存在板形控制难的问题。
3、相较于铅浴等温淬火结合回火工艺、两相区淬火结合回火工艺，冷轧结合发蓝工艺流程简单，生产效率高，且无需重新加热至奥氏体化，节省能源消耗，因此是目前捆带生产中最常用的工艺。冷轧结合发蓝工艺生产的捆带，主要通过冷轧加工硬化获得高强度，再利用后续发蓝处理提高钢的延伸率。如专利cn114645187a、cn103352165b所述的捆带钢即采用该方式生产，该方法多用于抗拉强度950mpa及以下级别捆带钢的生产。近年来，为提高捆带钢的强度，部分研究者采用中温卷取获得以贝氏体组织为主的热轧基板，再配合冷轧大压下策略，实现980-1100mpa高强捆带钢生产，如专利cn109440010b和专利cn106282818b。该方案虽然能提高捆带钢的强度，但由于基板采用贝氏体强化，冷轧采用大压下策略，这些措施会导致捆带钢的延伸率变差。为提高钢的延伸率，专利cn106282818b还提高了退火温度、延长了退火时间，但其所述退火在立式退火炉内完成，常规的发蓝设备的温度和时间均难以满足该工艺要求。
4、因此针对冷轧结合发蓝工艺的现状，有必要提供一种新的生产工艺，实现高强捆带在抗拉强度以及延伸率上的优化提升。
技术实现思路
1、本发明提供一种高强捆带钢及其生产方法，解决了冷轧结合发蓝工艺条件下难以生产高强度、高延伸捆带钢的难题。
2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
3、一种高强捆带钢，基于冷轧结合发蓝工艺生产得到，得到的捆带钢抗拉强度rm≥1000mpa，延伸率a30≥12%；
4、所述高强捆带钢的生产方法，具体包括以下步骤：
5、步骤s1：炼钢工序，转炉钢水经过lf精炼后进行rh处理，同时进行钙处理，浇注成连铸坯，控制精炼后的钢水中，cr的质量百分比为0.5-0.9%，ca的质量百分比为0.0010-0.0040%；
6、步骤s2：连铸工序，采用二冷区末端电磁搅拌，电磁搅拌电流设置为300~400a，频率设置为5-7hz；在扇形段采用动态轻压下技术，当固相率处于0.30-0.70之间进行的总下压幅度为3-4mm，压下速率为0.8-1.2mm/m；
7、步骤s3：加热及轧制工序，连铸坯经过加热得到高温板坯，加热段均热温度范围为1200-1230℃，加热时间为120-170min，终轧温度设置范围为860-890℃；
8、步骤s4：层流冷却和卷取工序，层流冷却过程中，前段采用空气冷却，后段采用喷水冷却，将冷却后的板坯卷成卷状操作时设置卷取目标温度为620-640℃，制成热轧钢板；
9、步骤s5：冷轧工序，冷轧过程分5道次进行，设定总压下率为60-70%，且末道次压下量设置为5-10%，此时将热轧钢板制成冷轧带钢；
10、步骤s6：发蓝工序，采用电感应加热对钢材进行处理使其表面呈现发蓝的效果，在加热过程中设定加热温度为500-550℃，发蓝时间设定为30-50s，使用高温蒸汽为发蓝介质；
11、步骤s7：冷却工序；
12、步骤s8：涂漆、烘干以及上蜡工序；
13、步骤s9：收卷工序，制成成品捆带钢；
14、进一步的，步骤s1中，进行rh处理时，设定rh真空度≤2mba，脱气时间为10-20min，净循环时间为5-15min，钙处理后软搅拌时间为10-15min；
15、进一步的，步骤s1中，浇注成的连铸坯，其化学成分组成按质量百分比计包括：c：0.26-0.32%，si：0.10-0.20%，mn：0.6-0.9%，p≤0.016%，cr：0.5-0.9%，s≤0.006%，ca：0.0010-0.0030%，al：0.01-0.05%，其余为铁和不可避免的杂质；
16、进一步的，步骤s4中，经过层流冷却和卷取工序制成的热轧钢板，其厚度为2.3-3.0mm，抗拉强度为650-780mpa，延伸率a≥30%，组织主要为铁素体结合珠光体，铁素体占比30-40%，其余为珠光体，铁素体晶粒度7-9级；
17、进一步的，步骤s5中，经过冷轧工序经过制成的冷轧带钢，其厚度为0.69-1.35mm；
18、进一步的，步骤s6中，经过发蓝工序退火后，能够实现连续90°折弯次数≥12次。
19、通过以上技术方案，相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
20、1、本发明提供的高强捆带钢的生产方法，在连铸工序，采用二冷区电磁搅拌和扇形区动态轻压下，消除成分和组织不均对钢塑性的影响；
21、2、本发明提供的高强捆带钢的生产方法，在冷却和卷取工序，通过冷却模式和卷取温度的配合获得适当的组织状态，继而获得高强高延伸热轧捆带用钢，为后续高强捆带的塑性提供保障；
22、3、本发明提供的高强捆带钢的生产方法，在冷轧工序，基于冷轧变形率对钢的强度和塑性的综合影响，合理控制冷轧工序压下率，配合捆带钢的发蓝处理，获得高抗压强度、高延伸率的高强捆带钢；
23、4、本发明提供的高强捆带钢的生产方法，通过在炼钢连铸、热轧、层流冷却、冷轧、发蓝处理等关键工序依次采取措施，重点改善基板心部质量、优化基板组织状态，合理设定冷轧和发蓝工艺等方面，实现了高强捆带强度和塑性的综合调控。
1.一种高强捆带钢的生产方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述高强捆带钢的生产方法，其特征在于：步骤s1中，进行rh处理时，设定rh真空度≤2mba，脱气时间为10-20min，净循环时间为5-15min，钙处理后软搅拌时间为10-15min。
3.根据权利要求1所述高强捆带钢的生产方法，其特征在于：步骤s5中，经过冷轧工序经过制成的冷轧带钢，其厚度为0.69-1.35mm。
4.根据权利要求1所述生产方法得到的高强捆带钢，其特征在于：抗拉强度rm≥1000mpa，延伸率a30≥12%，经过发蓝工序退火后，能够实现连续90°折弯次数≥12次。
