本实用新型涉及降膜吸收的技术领域，更具体的说，它涉及一种降膜吸收器。
背景技术：
降膜吸收器主要用于气体和液体的反应吸收等领域，降膜吸收器主要有石墨材质制成，是一种非常重要的化工设备，现有的降膜吸收器大多都是将气体和液体在气液混合室当中混合均匀之后，然后送入到散热管当中，在散热管当中气体和液体产生化学反应，此时会产生大量的热量，现有的降膜吸收器大多是采用风冷的形式对热量进行吸收，导致降温的效果差。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种降膜吸收器，其通过分隔板将吸收器主体分隔呈三部分，每一部分都通过单独的进水管和出水管进行对其中的散热管进行冷却，从而大大提高了冷却的效果。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种降膜吸收器，包括呈圆筒状设置的吸收器主体、固定连接在吸收器主体一端的呈圆筒状设置的气液混合部、固定连接在气液混合部背离吸收器主体一端的进液管、固定连接在气液混合部一侧靠近进液管位置的进气管、固定连接在吸收器主体背离气液混合部一端的呈圆筒状设置的气液分离部、固定连接在气液分离部底部一端的出液管、固定连接在气液分离部一侧的出气管以及固定连接在气液混合部靠近吸收器本体一端的混合块，还包括固定连接在吸收器主体两端的圆板、两端分别固定连接在两圆板上并且轴向方向与吸收器主体同轴设置的散热管以及固定连接在吸收器主体内壁上的三个分隔板；
三个分隔板的两端都固定连接在圆板上，三个分隔板靠近吸收器主体轴线的一侧固定连接在一起，三个分隔板围绕吸收器本体的轴线均匀分布；
吸收器主体的外周上固定连接有三个进水管和三个出水管，每一个分隔板分隔出的空腔对应一个进水管和一个出水管；
混合块的顶部一端开设有若干贯穿混合块的通孔，混合块与圆板之间留有空隙，两圆板上都开设有若干与散热管一一对应的圆孔，圆孔与对应的散热管同轴。
通过采用上述技术方案，分隔板将吸收器本体的内腔均匀的分成了三个部分，散热管分别分布在三个部分当中，三个部分中的散热管分别通过单独的进水管和出水管对散热管进行冷却，从而使得对于散热管的冷却能够更加的均匀。
本实用新型进一步设置为：所述进水管位于吸收器本体靠近气液分离部的一端，所述出水管位于吸收器本体靠近气液混合部的一端。
通过采用上述技术方案，靠近底部的散热管出的温度更高，进水管中的冷水能够更好的对此处的散热管进行降温，从而使得散热管顶部和底部的温度能够更加均匀。
本实用新型进一步设置为：所述进气管伸入到气液混合部当中，并且进气管位于气液混合部中的上下两侧都开设有与进气管相互连通的出气孔。
通过采用上述技术方案，通过设置若干出气孔，使得吸收液与气体之间的混合能够更加均匀。
本实用新型进一步设置为：所述进气管位于气液混合部内的部分呈蛇形设置。
通过采用上述技术方案，蛇形设置的进气管能够使得气体与气液混合部当中的吸收液之间混合的更加均匀。
综上所述，本实用新型相比于现有技术具有以下有益效果：
1、本实用新型通过设置分隔板、进水管和出水管，分隔板将吸收器本体的内腔均匀的分成了三个部分，散热管分别分布在三个部分当中，三个部分中的散热管分别通过单独的进水管和出水管对散热管进行冷却，从而使得对于散热管的冷却能够更加的均匀；
2、本实用新型通过在进气管伸入到气液混合部中的部分上开设出气孔，使得吸收液与气体之间的混合能够更加均匀。
附图说明
图1为实施例的完整结构的轴测图；
图2为实施例的完整结构的剖视图；
图3为图2的a部放大示意图；
图4为实施例体现分隔板的示意图；
图5为实施例的进气管的示意图。
图中：1、吸收器主体；2、气液混合部；21、进液管；22、进气管；221、出气孔；3、气液分离部；31、出气管；32、出液管；4、进水管；5、出水管；6、混合块；61、通孔；7、圆板；71、圆孔；8、散热管；9、分隔板。
具体实施方式
实施例：一种降膜吸收器，参见附图1和附图2，包括呈圆筒状设置的吸收器主体1、固定连接在吸收器主体1一端的呈圆筒状设置的气液混合部2、固定连接在气液混合部2背离吸收器主体1一端的进液管21、固定连接在气液混合部2一侧靠近进液管21位置的进气管22、固定连接在吸收器主体1背离气液混合部2一端的呈圆筒状设置的气液分离部3、固定连接在气液分离部3底部一端的出液管32、固定连接在气液分离部3一侧的出气管31以及固定连接在气液混合部2靠近吸收器本体一端的混合块6以及固定连接在吸收器主体1两端的圆板7。混合块6的顶部一端开设有若干贯穿混合块6的通孔61；气液混合部2、吸收器主体1以及气液分离部3同轴设置，气液混合部2、吸收器主体1以及气液分离部3的内外径都相等。
参见附图2和附图3，两圆板7之间设置有若干两端分别固定连接在两圆板7上的散热管8，散热管8的轴线与吸收器主体1的轴线相互平行，圆板7与吸收器本体同轴，圆板7上开设有若干与散热管8一一对应的圆孔71，圆孔71与散热管8同轴并且圆孔71的直径等于散热管8的内径。
参见附图4，吸收器主体1当中固定连接有三个分隔板9，三个分隔板9的两端都固定连接在圆板7上，三个分隔板9靠近吸收器主体1轴线的一侧固定连接在一起，三个分隔板9围绕吸收器本体的轴线均匀分布。三个分隔板9将吸收器主体1的内部分隔呈三个空腔，若干散热管8均匀的分布在三个空腔当中。吸收器主体1的外周上固定连接有三个进水管4和三个出水管5，每一个分隔板9分隔出的空腔对应一个进水管4和一个出水管5，进水管4位于吸收器主体1靠近气液分离部3的位置，出水管5位于吸收器主体1靠近气液混合部2的位置。分隔板9将吸收器本体的内腔均匀的分成了三个部分，散热管8分别分布在三个部分当中，三个部分中的散热管8分别通过单独的进水管4和出水管5对散热管8进行冷却，从而使得对于散热管8的冷却能够更加的均匀。
参见附图5，进气管22伸入到气液混合部2当中的部分呈蛇形设置，并且进气管22伸入到气液混合部2当中的部分的上下两侧都开设有贯穿进气管22侧壁的出气孔221，气体从出气孔221中进入到气液混合部2当中，使得液体与气体之间的混合更加均匀。
该降膜吸收器在进行使用时的工作原理如下：液体通过进液管21进入到气液混合部2，气体通过进气管22进入到气液混合部2当中，气体和液体经过初步混合之后穿过混合块6上的通孔61进入到散热管8当中，在散热管8当中进行反应，反应产生的热量被水带走，分隔板9将吸收器本体的内腔均匀的分成了三个部分，散热管8分别分布在三个部分当中，三个部分中的散热管8分别通过单独的进水管4和出水管5对散热管8进行冷却；反应结束的液体和气体进入到气液分离部3当中，液体通过出液管32被送出，气体通过出气管31被送出。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
1.一种降膜吸收器，包括呈圆筒状设置的吸收器主体(1)、固定连接在吸收器主体(1)一端的呈圆筒状设置的气液混合部(2)、固定连接在气液混合部(2)背离吸收器主体(1)一端的进液管(21)、固定连接在气液混合部(2)一侧靠近进液管(21)位置的进气管(22)、固定连接在吸收器主体(1)背离气液混合部(2)一端的呈圆筒状设置的气液分离部(3)、固定连接在气液分离部(3)底部一端的出液管(32)、固定连接在气液分离部(3)一侧的出气管(31)以及固定连接在气液混合部(2)靠近吸收器本体一端的混合块(6)，其特征在于：还包括固定连接在吸收器主体(1)两端的圆板(7)、两端分别固定连接在两圆板(7)上并且轴向方向与吸收器主体(1)同轴设置的散热管(8)以及固定连接在吸收器主体(1)内壁上的三个分隔板(9)；
三个分隔板(9)的两端都固定连接在圆板(7)上，三个分隔板(9)靠近吸收器主体(1)轴线的一侧固定连接在一起，三个分隔板(9)围绕吸收器本体的轴线均匀分布；
吸收器主体(1)的外周上固定连接有三个进水管(4)和三个出水管(5)，每一个分隔板(9)分隔出的空腔对应一个进水管(4)和一个出水管(5)；
混合块(6)的顶部一端开设有若干贯穿混合块(6)的通孔(61)，混合块(6)与圆板(7)之间留有空隙，两圆板(7)上都开设有若干与散热管(8)一一对应的圆孔(71)，圆孔(71)与对应的散热管(8)同轴。
2.根据权利要求1所述的降膜吸收器，其特征在于：所述进水管(4)位于吸收器本体靠近气液分离部(3)的一端，所述出水管(5)位于吸收器本体靠近气液混合部(2)的一端。
3.根据权利要求1所述的降膜吸收器，其特征在于：所述进气管(22)伸入到气液混合部(2)当中，并且进气管(22)位于气液混合部(2)中的上下两侧都开设有与进气管(22)相互连通的出气孔(221)。
4.根据权利要求3所述的降膜吸收器，其特征在于：所述进气管(22)位于气液混合部(2)内的部分呈蛇形设置。
技术总结