本实用新型涉及一种专用于充气鞋撑制作的充气鞋撑定制模具。
背景技术：
为保持鞋在不使用状态的挺立感，并防止鞋在运输、存储、展示过程被压扁，鞋内会放置有定型用的鞋撑，鞋撑有采用充气结构的，充气结构的鞋撑具有成本低、使用方便的优点，但目前在制作方面却存在一些问题。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型的目的是在于提供一种专用于充气鞋撑的制作，结构简单，加工方便的充气鞋撑定制模具。
本实用新型是通过以下技术方案实施的：
充气鞋撑的定制模具，包括模板，其特征在于：模板平面设置凸出筋条，凸出筋条围出充气鞋撑的气腔及进气通道的轮廓，进气通道位于气腔的前侧，气腔由左右腔体构成，左腔体的前端设有左进气口、右腔体的前端设有右进气口对准进气通道。
左右进气口设有开口挡块，开口挡块由所述凸出筋条围出。
左右腔体之间有中间腔体进行隔开，中间腔体的前端设有中间进气口对准进气通道，并且中间腔体的左右侧壁在靠近中间进气口的位置设有左右侧开口，左侧开口相通左腔体，右侧开口相通右腔体。
采用上述的充气鞋撑定制模具，利用模板上的凸出筋条对塑料膜进行热封切即可形成双腔体气腔的充气鞋撑的外形，然后对已经具有充气鞋撑外形的塑料膜进行充气，充气后闭合进气口即形成充气鞋撑，模具设计结构简单，加工方便。充气时，压力空气经进气通道、左右进气口和中间进气口分别进入到左右腔体和中间腔体内，其中，中间腔体的设置目的是充气后可使充气鞋撑的背部具有更饱满的鼓起，以实现对鞋内更理想的支撑；另外，开口挡块的设置目的是使进气口的尺寸变得较小利于进气口的热封合，左右侧开口的设置目的是进入左右腔体和中间腔体的压力空气能够在充气鞋撑内部达到平衡，利于充气速度的提高。
充气鞋撑的定制模具，包括模板，其特征在于：模板平面设置凸出筋条，凸出筋条围出充气鞋撑的气腔及进气通道的轮廓，进气通道位于气腔的前侧，气腔由单一腔体构成，腔体的前端设有进气口对准进气通道，腔体的后端在中央位置设有定型块，定型块由所述凸出筋条围出。
上述充气鞋撑定制模具专门针对单一腔体充气鞋撑的制作，其中，定型块的设置目的是使充气形成的鞋撑头部不要有太高高度，以适应鞋内空间需求。
作为优选，凸出筋条由模板平面铣削加工形成。
附图说明
本实用新型有如下附图：
图1为第一种实施例的鞋撑定制模具结构图，
图2为第二种实施例的鞋撑定制模具结构图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型的充气鞋撑的定制模具，专用于双腔体气腔的充气鞋撑的制作，包括模板1，模板平面设置凸出筋条2，凸出筋条2由模板平面铣削加工形成，凸出筋条2围出充气鞋撑的气腔及进气通道9的轮廓，进气通道9位于气腔的前侧，气腔由左腔体3和右腔体4构成，左腔体3的前端设有左进气口6、右腔体4的前端设有右进气口7对准进气通道9，左右进气口设有开口挡块10，开口挡块10由所述凸出筋条围出，左右腔体之间有中间腔体5进行隔开，中间腔体5的前端设有中间进气口8对准进气通道9，并且中间腔体5的左右侧壁在靠近中间进气口8的位置设有左右侧开口11，左侧开口相通左腔体3，右侧开口相通右腔体4。
如图2所示，本实用新型的充气鞋撑的定制模具，包括模板12，模板平面设置凸出筋条13，凸出筋条13由模板平面铣削加工形成，凸出筋条13围出充气鞋撑的气腔及进气通道17的轮廓，进气通道17位于气腔的前侧，气腔由单一腔体18构成，腔体18的前端设有进气口16对准进气通道17，进气口16设有开口挡块15，开口挡块15由所述凸出筋条围出，腔体18的后端在中央位置设有定型块14，定型块14也由所述凸出筋条围出。
1.充气鞋撑的定制模具，包括模板，其特征在于：模板平面设置凸出筋条，凸出筋条围出充气鞋撑的气腔及进气通道的轮廓，进气通道位于气腔的前侧，气腔由左右腔体构成，左腔体的前端设有左进气口、右腔体的前端设有右进气口对准进气通道。
2.如权利要求1所述的充气鞋撑的定制模具，其特征在于：左右进气口设有开口挡块，开口挡块由所述凸出筋条围出。
3.如权利要求1所述的充气鞋撑的定制模具，其特征在于：左右腔体之间有中间腔体进行隔开，中间腔体的前端设有中间进气口对准进气通道，并且中间腔体的左右侧壁在靠近中间进气口的位置设有左右侧开口，左侧开口相通左腔体，右侧开口相通右腔体。
4.充气鞋撑的定制模具，包括模板，其特征在于：模板平面设置凸出筋条，凸出筋条围出充气鞋撑的气腔及进气通道的轮廓，进气通道位于气腔的前侧，气腔由单一腔体构成，腔体的前端设有进气口对准进气通道，腔体的后端在中央位置设有定型块，定型块由所述凸出筋条围出。
5.如权利要求1或4所述的充气鞋撑的定制模具，其特征在于：凸出筋条由模板平面铣削加工形成。
技术总结