本实用新型属于金属压铸与环保机械技术领域，具体涉及一种压铸脱模剂回收系统。
背景技术：
金属压铸工艺要求，必须采用脱模剂来喷涂模具型腔，以便顺利获得高质量铸件。
目前压铸行业一般采用水性脱模剂，水性脱模剂是一种水性乳液，主要成分是改性硅油（提供高温成膜性能）、氧化聚乙烯蜡（提供低温成膜性能）、合成酯（改善硅油和蜡的润滑性能）、精制基础油、乳化剂等活性剂，除此之外，还有除菌剂、消泡剂、缓蚀剂、成膜辅助剂等添加剂，其中大多数成分都对环境有害。
压铸脱模剂在喷涂使用时，一部分固化附着在模具型腔表面而发挥功效，一部分遇模具高温碳化和蒸发，但大部分将和脱模剂稀释水一起流过模具，最后流淌滴漏在模具和机床下方，浪费资源，且污染环境，使工厂废水处理运行及维护成本很高。
现有的脱模剂回收装置，存在以下几方面问题：回收池浮油分离差，脱模剂容易变质失效并散发异味；无法加压过滤，回收脱模剂中的碳化物、金属微粒等杂质清除效果一般，使脱模剂质量差而影响铸件质量，甚至降低压铸模具的使用寿命，因此，设计一种新型高效的压铸脱模剂回收系统是十分必要的。
技术实现要素：
本实用新型的目的是解决现有技术存在的问题与不足，提供一种压铸脱模剂回收系统，能够有效去除废弃脱模剂中的浮油、碳化物和金属微粒等杂质，有效提高废弃脱模剂的回收质量。
本实用新型采用以下技术方案：
一种压铸脱模剂回收系统，包括依次管路连接的脱模剂收集装置、除菌装置、过滤装置、综合处理装置和回收装置，
所述脱模剂收集装置包括脱模剂收集器、脱模剂回收池、浮油分离器，脱模剂收集器与脱模剂回收池连接，脱模剂通过脱模剂收集器流向脱模剂回收池，脱模剂回收池内设置有浮油分离器，用于对脱模剂进行除油处理，脱模剂回收池与除菌装置通过管路连接，在脱模剂回收池和除菌装置之间还设置有控制阀和吸液泵，吸液泵用于将脱模剂泵入除菌装置内，控制阀控制脱模剂回收池内的脱模剂进入除菌装置的流速；
所述除菌装置为臭氧发生器，所述臭氧发生器产生臭氧，用于抑制或杀灭回收的脱模剂中的有害微生物，臭氧发生器通过管道与过滤装置连接；
所述过滤装置为分级过滤处理装置，包括依次密封连接的第一过滤罐、第二过滤罐和第三过滤罐，用于对脱模剂进行分级过滤处理，所述臭氧发生器与第一过滤罐之间设置有加压泵和驱动电机，在加压泵和驱动电机的作用下，脱模剂经过除菌处理后，进入过滤装置，经过分级过滤处理后的脱模剂进入综合处理装置；所述第二过滤罐和第三过滤罐均设置有浮油分离器和浮油排放管，用于脱模剂进一步的除油处理，浮油分离器与浮油排放管连接，浮油排放管上设置有阀门，浮油分离器收集的浮油进入浮油排放管，可通过打开阀门将浮油排出罐外；
所述综合处理装置包括综合处理机柜，所述综合处理机柜内设置有自动配比机，所述自动配比机与第三过滤罐通过管道连接，经过分级过滤处理的脱模剂通过管道进入自动配比机内进行配比，随后流入脱模剂储存池，供下一步使用。
所述回收装置为脱模剂储存池，与自动配比机通过管道连接，经过除油、除菌处理、分级过滤和配比的脱模剂流入脱模剂储存池，供下一步使用。
进一步的，所述第一过滤罐为金属精密滤网过滤罐，第二过滤罐为1.0μm滤芯过滤罐，第三过滤罐为0.5μm以内滤芯纯化过滤罐。
进一步的，所述自动配比机为双组份自动配比机，一方面与第三过滤罐通过管路连接，脱模剂经过除油、除菌、分级过滤处理后进入自动配比机，另一方面分别与输送管道和输出管道连接，输出管道与脱模剂储存池连接，所述输送管道用于向自动配比机输送脱模剂原液与脱模剂稀释水的混合物，所述输出管道用于将在自动配比机内配比混合好的可使用的脱模剂输送到脱模剂储存池中，等待使用。
进一步的，所述综合处理机柜内还包括机柜温控装置，用于调节柜内温度。
进一步的，所述脱模剂回收池和脱模剂储存池内均设置有液位自动控制器，所述滤罐控制阀为电磁阀，所述脱模剂收集器上方设置有电磁阀，液位自动控制器通过控制电磁阀来控制脱模剂流速，进而控制液位的高低。
进一步的，所述脱模剂收集器位于压铸模下部，全面收集流淌滴漏的多余脱模剂，防止污染压铸机及机床地面。
进一步的，所述第一过滤罐、第二过滤罐和第三过滤罐底部设置有排污阀，便于清理罐内污物。
进一步的，所述第一过滤罐、第二过滤罐和第三过滤罐均为上下分体设计，便于更换过滤器材。
进一步的，所述第一过滤罐、第二过滤罐和第三过滤罐固定设置在过滤罐平台上。
本实用新型的有益效果：
（1）本实用新型对收集的脱模剂采用加压式分级过滤处理，依次通过金属精密滤网过滤罐、1.0μm滤芯过滤罐和0.5μm以内滤芯纯化过滤罐，可有效去除废弃脱模剂中的碳化物、金属微粒等杂质，提高脱模剂质量；
（2）本实用新型在脱模剂回收池内设置有浮油分离器，可将收集的废弃脱模剂进行初步除油处理，经过臭氧发生装置的除菌处理后，进行分级过滤，第二过滤罐和第三过滤罐上设置有浮油分离器和浮油排放管，可进一步对脱模剂的浮油进行收集，浮油排放管上设置有阀门，可及时通过打开阀门将浮油排出罐外，第二过滤罐和第三过滤罐均为上下分体设计，便于更换过滤器材，操作方便，提高除油效果；
（3）本实用新型设计合理，结构简单，对废弃脱模剂进行了回收利用，减少脱模剂资源浪费，降低了生产成本，同时减少污水排放，降低环境污染，具有重要的经济意义和社会意义。
附图说明：
图1是本实用新型压铸脱模剂回收系统主视图；
图2是本实用新型压铸脱模剂回收系统后视图；
图3是本实用新型压铸脱模剂回收系统综合处理机柜内部结构图；
图中：1、脱模剂收集器；2、臭氧发生器；3、第一过滤罐；4、第二过滤罐；5、第三过滤罐；6、综合处理机柜；6-1、电源；6-2、自动配比机；6-2-1、自动配比机控制模块；6-2-2、自动配比机本体；6-3、机柜温控装置；7、过滤罐平台；8、浮油分离器；9、浮油排放管；10、过滤罐排污阀；11、液位自动控制器；12、脱模剂回收池；13、脱模剂储存池；14、加压泵；15、控制阀；16、输送管道；17、输出管道。
具体实施方式：
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型实施例提供了一种压铸脱模剂回收系统，包括依次管路连接的脱模剂收集装置、过滤装置、综合处理装置和回收装置。
如图1-3所示，脱模剂收集装置包括脱模剂收集器1、脱模剂回收池12、浮油分离器8，脱模剂收集器1根据压铸机规格可配套相应规格，也可以特别定制设计，脱模剂收集器1位于压铸模下部，全面收集流淌滴漏的多余脱模剂，防止污染压铸机及机床地面；脱模剂收集器1与脱模剂回收池12连接，脱模剂通过脱模剂收集器1流向脱模剂回收池12，脱模剂回收池12内设置有浮油分离器8，用于对脱模剂进行除油处理，脱模剂回收池12回收脱模剂，稍作静置，浮油分离器8除去脱模剂表面的浮油，通过浮油排放管9排出，防止脱模剂腐败变质，脱模剂回收池12与除菌装置通过管路连接，所述脱模剂回收池12与除菌装置之间设置有控制阀15和吸液泵，吸液泵用于将脱模剂泵入除菌装置内，控制阀15控制脱模剂回收池12内的脱模剂进入除菌装置的流速；
本实用新型所述除菌装置为臭氧发生器2，所述臭氧发生器2产生臭氧，用于抑制或杀灭回收的脱模剂中的有害微生物，臭氧发生器2通过管道与过滤装置连接；
本实用新型实施例过滤装置为加压式分级过滤处理装置，此过滤装置为全密封设计，包括依次密封连接的第一过滤罐3、第二过滤罐4和第三过滤罐5，用于对脱模剂进行分级过滤处理，所述臭氧发生器与第一过滤罐之间设置有加压泵和驱动电机，在加压泵和驱动电机的作用下，脱模剂经过除菌处理后，进入过滤装置，经过分级过滤处理的脱模剂进入综合处理装置；本实用新型实施例所述第一过滤罐3为金属精密滤网过滤罐，第二过滤罐4为1.0μm滤芯过滤罐，第三过滤罐5为0.5μm以内滤芯纯化过滤罐，第二过滤罐4和第三过滤罐5均设置有浮油分离器8和浮油排放管9，用于脱模剂进一步的除油处理，浮油分离器8和浮油排放管9相连，浮油排放管9上设置有阀门，浮油分离器8收集的浮油进入浮油排放管9，可通过打开阀门将浮油排出罐外；第一过滤罐3、第二过滤罐4和第三过滤罐5均为上下分体设计，固定设置在过滤罐平台7上，底部设置有排污阀10，便于更换过滤器材以及罐内污物的清理。
本实用新型实施例综合处理装置包括综合处理机柜6，所述综合处理机柜6内设置有自动配比机6-2，所述自动配比机6-2与第三过滤罐5通过管道连接，经过分级过滤处理的脱模剂通过管道进入自动配比机6-2内进行配比，随后流入脱模剂储存池13，供下一步使用
本实用新型回收装置为脱模剂储存池13，经过除油、除菌、分级过滤的脱模剂流入脱模剂储存池13，供下一步处理使用。
本实用新型实施例中，自动配比机6-2为双组份自动配比机，自动配比机6-2包括自动配比机控制模块6-2-1和自动配比机本体6-2-2，自动配比机控制模块6-2-1用于对自动配比机本体6-2-2进行控制；所述自动配比机6-2一方面与第三过滤罐5通过管路连接，脱模剂经过除油、分级过滤、除菌处理后通过管道进入自动配比机6-2内进行配比，另一方面分别与输送管道16和输出管道17连接，所述输送管道16用于向自动配比机6-2输送脱模剂原液与脱模剂稀释水的混合物，所述输出管道17用于将在自动配比机6-2内配比混合好的可使用的脱模剂输送到脱模剂储存池13中，等待使用。
本实用新型实施例中，所述脱模剂回收池12和脱模剂储存池13内均设置有液位自动控制器11，所述控制阀15为电磁阀，所述脱模剂收集器1上方设置有电磁阀，液位自动控制器11通过控制电磁阀来控制脱模剂流速，进而控制液位的高低。
本实用新型其他实施例中，所述综合处理机柜6内还包括机柜温控装置6-3，用于调节柜内温度。
本实用新型中，所述浮油分离器8、自动配比机6-2、液位自动控制器11均可在市场上购得。
本实用新型回收的脱模剂，经过除油、除菌、多级过滤纯化和配比，输送至储存池暂存，经过除油、除菌、过滤处理的回收脱模剂，可阻止微生物繁殖，无异味，经计量配比，可掺兑新料脱模剂供再次利用，也可单独使用，节约脱模剂用量达30-50%，以达到环境保护和精益生产的目的。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。
1.一种压铸脱模剂回收系统，其特征在于，包括依次管路连接的脱模剂收集装置、除菌装置、过滤装置、综合处理装置和回收装置，
所述脱模剂收集装置包括脱模剂收集器（1）、脱模剂回收池（12）、浮油分离器（8），脱模剂收集器（1）与脱模剂回收池（12）连接，脱模剂通过脱模剂收集器（1）流向脱模剂回收池（12），脱模剂回收池（12）内设置有浮油分离器（8），用于对脱模剂进行除油处理，脱模剂回收池（12）与除菌装置通过管路连接，在脱模剂回收池（12）和除菌装置之间还设置有控制阀（15）和吸液泵，吸液泵用于将脱模剂泵入除菌装置内，控制阀（15）控制脱模剂回收池（12）内的脱模剂进入除菌装置的流速；
所述除菌装置为臭氧发生器（2），所述臭氧发生器（2）产生臭氧，用于抑制或杀灭回收的脱模剂中的有害微生物，臭氧发生器（2）通过管道与过滤装置连接；
所述过滤装置为分级过滤处理装置，包括依次密封连接的第一过滤罐（3）、第二过滤罐（4）和第三过滤罐（5），用于对脱模剂进行分级过滤处理，所述臭氧发生器（2）与第一过滤罐（3）之间设置有加压泵（14）和驱动电机，在加压泵（14）和驱动电机的作用下，脱模剂经过除菌处理后，进入过滤装置，经过分级过滤处理后的脱模剂进入综合处理装置；所述第二过滤罐（4）和第三过滤罐（5）均设置有浮油分离器（8）和浮油排放管（9），用于脱模剂进一步的除油处理，浮油分离器（8）与浮油排放管（9）连接，浮油排放管（9）上设置有阀门，浮油分离器（8）收集的浮油进入浮油排放管（9），可通过打开阀门将浮油排出罐外；
所述综合处理装置包括综合处理机柜（6），所述综合处理机柜（6）内设置有自动配比机（6-2），所述自动配比机（6-2）与第三过滤罐（5）通过管道连接，经过分级过滤处理的脱模剂通过管道进入自动配比机（6-2）内进行配比，随后流入脱模剂储存池（13），供下一步使用；
所述回收装置为脱模剂储存池（13），与自动配比机（6-2）通过管道连接，经过除油、除菌处理、分级过滤和配比的脱模剂流入脱模剂储存池（13），供下一步使用。
2.根据权利要求1所述的压铸脱模剂回收系统，其特征在于，所述第一过滤罐（3）为金属精密滤网过滤罐，第二过滤罐（4）为1.0μm滤芯过滤罐，第三过滤罐（5）为0.5μm以内滤芯纯化过滤罐。
3.根据权利要求1所述的压铸脱模剂回收系统，其特征在于，所述自动配比机（6-2）为双组份自动配比机，一方面与第三过滤罐（5）通过管路连接，脱模剂经过除油、除菌、分级过滤处理后进入自动配比机（6-2），另一方面分别与输送管道（16）和输出管道（17）连接，输出管道（17）与脱模剂储存池（13）连接，所述输送管道（16）用于向自动配比机（6-2）输送脱模剂原液与脱模剂稀释水的混合物，所述输出管道（17）用于将在自动配比机（6-2）内配比混合好的可使用的脱模剂输送到脱模剂储存池（13）中，等待使用。
4.根据权利要求1所述的压铸脱模剂回收系统，其特征在于，所述综合处理机柜（6）内还包括机柜温控装置（6-3），用于调节柜内温度。
5.根据权利要求1所述的压铸脱模剂回收系统，其特征在于，所述脱模剂回收池（12）和脱模剂储存池（13）内均设置有液位自动控制器（11），所述控制阀（15）为电磁阀，所述脱模剂收集器（1）上方设置有电磁阀，液位自动控制器（11）通过控制电磁阀来控制脱模剂流速，进而控制液位的高低。
6.根据权利要求1所述的压铸脱模剂回收系统，其特征在于，所述脱模剂收集器（1）位于压铸模下部，全面收集流淌滴漏的多余脱模剂，防止污染压铸机及机床地面。
7.根据权利要求1所述的压铸脱模剂回收系统，其特征在于，所述第一过滤罐（3）、第二过滤罐（4）和第三过滤罐（5）底部设置有排污阀（10），便于清理罐内污物。
8.根据权利要求7所述的压铸脱模剂回收系统，其特征在于，所述第一过滤罐（3）、第二过滤罐（4）和第三过滤罐（5）均为上下分体设计，便于更换过滤器材。
9.根据权利要求8所述的压铸脱模剂回收系统，其特征在于，所述第一过滤罐（3）、第二过滤罐（4）和第三过滤罐（5）固定设置在过滤罐平台（7）上。
技术总结